粘胶毛条的活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色新技术对粘胶毛条进行活性染料染色。与传统染色工艺相比,粘胶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少66.67%,染色废水CODCr降低67.42%,染色废水BOD5降低60%,染色废水中残余苯胺类化合物降低72.62%,染色废水色度降低95.10%,减少工业蒸汽用量45.42%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,染色加工综合成本明显低于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排和节能效应十分明显,为粘胶毛条活性染料染色加工提供了一条新的途径。     

亚麻纱线的活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色技术对亚麻纱线进行活性染料染色，探究了染色过程工艺参数对染色效果的影响。优化的亚麻纱线原位矿化染色工艺为：染料4%(omf),Na2SO480 g/L,XGA-1 2.0%(omf)，矿化助剂XBD 1.0%(omf)，矿化助剂XYS 5.0%(omf)，矿化时间30 min。结果表明：原位矿化染色工艺与传统染色技术染品的色泽及色牢度指标基本一致；原位矿化染色可减少染色用水40%，排放废水的CODCr值降低45%左右，简化了后处理工序，染色时间缩短23%，具有显著的节能减排以及提高效率的作用。     

羊毛毛条活性染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用Lanasol CE系列染料对羊毛毛条进行了染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用羊毛毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少98.33%,染色废水CODcr降低97.83%,染色废水BOD5降低97.67%,染色废水中悬浮物降低97.21%,染色废水色度降低99.82%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排效应十分明显,为羊毛毛条活性染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

纯棉筒子纱活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色新技术对纯棉筒子纱活性染料染色进行了生产试验。与传统染色工艺相比,采用该染色新技术可使染色用水减少40.56%,蒸汽用量减少30.24%,电能消耗减少22.45%,染色废水CODCr降低69.99%,染色废水BOD5降低79.18%,染色废水氨氮总量增加468.93%,染色废水总氮含量降低47.33%,染色废水总磷含量降低36.55%,染色废水色度降低49.89%。     

羊毛毛条的Lanasol CE染料原位矿化染色

采用Lanasol CE系列毛用活性染料对羊毛毛条进行原位矿化染色,优化的工艺参数为:偶合剂XAM0.8%(omf),偶合剂XBM 0.6%(omf),偶合剂XYS 5.0%(omf),矿化温度85℃,矿化时间40 min。与传统工艺相比,采用原位矿化染色工艺对羊毛进行染色,可节约染色用水约80%,染色废水COD_(Cr)值降低约57%。采用原位矿化工艺染制的羊毛毛条,颜色和各项色牢度、单纤维强力及断裂伸长率等指标均优于传统工艺。     

涤/氨混纺织物的原位矿化染色

采用原位矿化染色技术对涤/氨混纺织物进行染色,并与传统染色工艺对比。结果表明,在原位矿化环节中,当助剂XBD用量为染料用量的0.2倍、XYS用量为染料用量的3.0倍、矿化温度为85℃,矿化时间为35 min时,涤/氨混纺织物染色后色牢度和颜色深度可以达到与传统染色工艺相当的水平。采用该染色新技术,可免除染色后还原清洗和多次净洗环节,排放废水的CODCr值较传统染色工艺降低40%～60%,实现了节水减排的目标。     

羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。     

山羊绒原位矿化染色技术应用研究

为保证染色产品质量,传统山羊绒活性染料染色工艺需要繁琐的后处理,用水量及排污量大。采用Lanosol CE系列染料,同时对山羊绒散纤维进行传统工艺和原位矿化工艺染色加工,对比研究不同染色工艺产品的颜色、色牢度、纺纱性能等品质以及染色能耗、排污情况。结果表明,原位矿化工艺染品的颜色与传统工艺染品接近,色牢度与传统工艺染品相当,纺纱性能优于传统工艺染品,残液色度降低79%,COD_(cr)值降低83%,染色节水80%,染色时间节约11%,用电量节约11%,蒸汽耗用量节约58%,染色效率提高,加工成本显著降低。     

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术北大核心

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

腈纶的原位矿化染色工艺

采用阳离子染料对腈纶织物进行原位矿化工艺染色,通过单因素试验分析偶合剂用量、矿化温度及时间对染色织物的K/S值及染色残液脱色率等的影响。结果表明,当偶合剂XBQ及XYQ质量分数分别为1.6%(omf)和8.0%(omf),矿化温度及时间分别为70℃和40min时,腈纶织物经原位矿化染色可以获得与传统染色工艺一致的染色深度和染色牢度。相比传统染色工艺,原位矿化染色的残液脱色率可达90%,染后残液COD_(Cr)值降低50%以上,节水80%,满足染整加工对深度节水减排的需求。     

腈纶/巴素兰羊毛混纺纱线的原位矿化染色

采用Lanasol染料和阳离子染料对腈纶/巴素兰羊毛混纺纱线进行一浴法染色,为获得良好的染色质量需经过碱洗及多道水洗,存在能耗高、耗水量大及排污严重等问题。采用原位矿化染色工艺对腈纶/巴素兰羊毛混纺纱线进行一浴法染色,探究矿化助剂用量、矿化时间与矿化温度等条件对染色效果的影响,并与传统工艺染色效果进行比较。结果表明:矿化助剂XBD质量分数1.0%(omf),XYS质量分数1.0%(omf),矿化温度90℃,矿化时间20 min,所得染品色泽优良,色牢度指标优于传统工艺染品,排放残液的CODCr总值降低50%以上,节水率达到40%,具有显著的节能减排及提质增效作用。     

涤棉针织物深色系同浴染色生产实践

针对传统涤棉针织物染色生产流程长、用水量大、能耗高等问题,文中采用新型耐电解质碱性分散染料与特殊活性基活性染料,开发分散染料与活性染料同浴染色工艺。结果表明,分散染料与活性染料同浴染色织物布面效果良好、色光稳定,具有良好的匹差、缸差;耐水洗色牢度达到3~4级,耐干摩擦色牢度4~5级,耐湿摩擦牢度3级以上;此外该工艺具有显著的节水、节时及降低污染物排放的效果,与传统工艺相比,可节水30.0%、节时41.7%,碱用量降低85.0%。     

腈纶/莫代尔混纺针织物的原位矿化染色

采用自制的矿化助剂及代用碱剂对腈纶/莫代尔混纺针织物进行阳离子染料和活性染料两步法染色,分析影响染色效果的因素,得到节水减排染色新工艺:练染一浴助剂XQC 0.5 g/L,预矿化助剂XAO 0.5 g/L,矿化助剂XJS 1 g/L,固色碱剂1.0 g/L,高效净洗剂XD-1 2 g/L。新工艺与传统工艺染品的染色效果相当,色牢度优于传统工艺染品;且新工艺可使腈纶组分染色耗水量降低42.86%,矿化排放残液的色度降低80%以上,COD_(Cr)降低77%以上。     

棉织物活性轧染及矿化后处理工艺

为实现印染加工环节的节水减排,将棉织物活性染料轧染后采用矿化工艺后处理,探讨了染色工艺中固色碱剂种类、用量和矿化后处理工艺中助剂XBD、XYK用量等因素对织物染色性能的影响。结果表明：在复配碱剂Na₂CO₃20 g/L+NaOH 3 g/L、汽蒸温度120℃、汽蒸时间4 min条件下,棉织物可获得良好的染色效果。矿化后处理工艺(XBD 0.5 g/L、XYK 3 g/L、温度80℃)可使织物的色牢度较常规后处理工艺提高半级,染色废水色度明显降低,且由传统的6道工序缩短至4道,节约加工时间33%,节约用水33%,提效节能效果显著。     

白炭纤维的染色性能初探

针对吉藁生产的粘胶基白炭纤维进行了染色方面的逐步探讨,对粘胶纤维、白炭纤维用B型活性染料染色,比较了白炭纤维与粘胶纤维染色性能的差异,并找出白炭纤维B型活性染料三原色的最佳染色工艺。     

节水染色和非水介质染色技术的研究进展

节水染色和非水介质染色是当今印染行业研究的重要方向.目前,国内应用较多的节水染色技术有原位矿化染色、泡沫染色、活性染料湿短蒸染色等,非水介质染色技术有超临界二氧化碳染色、反胶束体系染色、有机溶剂悬浮体系染色等,对上述技术分别进行归纳总结,对比分析其优缺点,综述了节水染色和非水介质染色领域的应用进展.     

Lanasol染料深度节水染色技术

采用原位矿化技术对羊毛纤维进行Lanasol染料染色,分析了矿化助剂、矿化温度与时间对染色羊毛色牢度及色度值的影响,并优化了工艺参数。试验结果表明:在碱分离助剂XD-1 1.5%(omf),矿化温度60℃,时间30 min,矿化偶合剂XBM 1%(omf),矿化偶合剂XYS 3%(omf)的条件下,矿化染色羊毛的色牢度及色度值与传统工艺相当,并达到深度节水的目的。     

酪素蛋白共混粘胶纤维的活性染料染色研究

采用Megafix B型活性染料对酪素蛋白共混粘胶纤维进行染色,研究染料浓度、温度、碳酸钠用量、染色时间等对染色性能的影响.结果表明:Megafix B型活性染料上染酪素蛋白共混粘胶纤维的优化工艺为:染料2%(omf),元明粉40 g/L,染色温度60~65℃,碳酸钠2~4 g/L,染色时间60 min.     

活性染料原位光电催化脱色及其回用

以染色废水的脱色及其循环利用研究为主要目的,使用以负载改性纳米TiO2的活性炭颗粒为填充电极的三维光电催化反应装置,对活性染料染色废水进行原位光电脱色处理,重点研究了活性碳用量、电压、pH值和无机盐对脱色反应的影响.将脱色后的染色废水回用于棉织物染色中,对染色织物的颜色特征进行了比较.结果表明:随着活性炭用量适中时,活性染料染色废水的脱色率达最好;pH为中性时对活性染料染色废水的脱色几乎无影响;氯化钠的添加则有利于脱色效果的改善;脱色后废水可以回用于织物的活性染料染色中.