大铜瓦的金属型铸造工艺

文章分析了大铜瓦原工艺及其存在的问题，通过生产试验，采用不切削无冒口金属型铸造工艺生产的大铜瓦，不仅提高了工艺出品率，降低了成本，而且也缩短了生产周期，提高了大钢瓦的寿命。     

高强度高韧性管线管的研制

总结了管线用X60，X65钢级无缝管的研制情况，阐述了其化学成分的选择和在线正火及控制冷却工艺，讨论了该类钢的强韧化机理。工业性试生产表明，选用0．16％C，1．45％Mn，0.05％Nb，0.10％V钢，采用在线正火工艺，可以生产出X60钢级无缝管。在该化学成分的基础上再加入少量的Cr，适当地提高钢中的Si含量，并控制N含量，辅以在线正火及控制冷却工艺，即可生产X65级无缝管。实验证明，所选的化学成分和采取的工艺路线是正确的。     

珠光体钢与奥氏体钢焊接接头的组织分析及焊接工艺的控制

结合轮胎硫化机生产中的囊筒焊接实践，通过珠光体钢与奥氏体钢焊接接头的工艺试验，从焊材选配，焊缝金相组织，接头性能等方面进行了测定和分析，提高了合理的焊接工艺控制要点，在囊筒异种钢焊接接头中获得了较好的焊接质量和经济效益。     

45钢低温轧制的生产实践

为了降低能耗，提高钢材性能，石钢棒材生产线生产45钢采用了低温轧制工艺；该文建立了45钢变形抗力模型和温降模型。其计算结果表明设备能力可满足低温轧制工艺的要求；同时，分析了低温轧制工艺对组织性能的影响及其节能效果。     

高品质热轧双相钢的开发

为了提高热轧双相钢的品质，研究了化学成分、轧制工艺、冷却工艺和不同季节水温等参数对热轧双相钢组织和性能的影响。结果表明，无Si成分设计显著提高了热轧双相钢的表面质量；较低的终轧温度和中间保温温度有利于获得更为细小的铁素体组织和弥散的马氏体组织；低的卷取温度（280 ℃）可以获得铁素体+马氏体双相组织；冷却水水温的降低显著提高马氏体含量并提高双相钢的强度。基于上述研究，邯钢实现了系列热轧双相钢的稳定生产，双相钢制作的汽车车轮性能良好。     

低成本C–Mn–Si系冷轧双相钢连退工艺的研究

冷轧双相钢因其减重和安全性双重优势，已成为汽车用钢首选材料之一。为了提高起经济性，增强市场竞争力，在实验室进行低成本C–Mn–Si系冷轧双相钢连续退火工艺热模拟研究，在适当的工艺参数下可以获得理想的马氏体体积分数、组织形貌和力学性能，经实践生产，完全能够满足用户使用要求，提高了产品经济效益，此实验结果对低成本双相钢DP600工业生产具有一定指导意义。     

SDH13钢的组织性能及热疲劳行为研究

研究了钢的生产工艺对模具性能和使用寿命的影响。研究结果表明，普通工艺生产的H13钢模块含有大块状共晶碳化物，并且存在成分偏析，导致钢的冲击韧度降低，影响模具的使用性能。而采用高温均匀化和超细化等工艺处理SDH13钢，则消除了大块共晶碳化物，改善了偏析和碳化物的形态及分布，细化了组织，从而提高了模块的心部强韧性和模具的使用寿命。     

冷冲模钢65Cr4W3Mo2VNb的热处理工艺探讨

生产实践中对冷冲模的强度、韧性和耐磨性提出了越来越高的要求，但提高强度和硬度往往带来韧性不足。因此，通过热处理改善冷冲模钢的强韧性，对提高其使用寿命十分重要。本文着重探讨65CrW3Mo2VNb钢热处理工艺参数对钢的性能和组织的影响，提出此钢的淬火温度范围为1070-1180℃，回火温度范围为540-590℃。在此范围内调整工艺参数可以得到不同的强韧性配合。     

超细晶粒钢热轧生产工艺研究

根据攀钢热轧板厂工艺设备现状，以Q235钢为研究对象，通过理论分析和现场试验，摸索出了超细晶粒钢的热轧工艺，使晶粒细化至4～5μm，σaσb均提高100MPa左右，提高了产品的综合性能，实现了在攀钢1450mm普通热轧机上生产超细晶粒钢的技术创新。     

铁路敞车中梁SMA590W-M钢的焊接

铁路敞车中梁（帽儿钢）是铁路运输货车的主要关键构件，原本由牌号为09V的低强度钢制造。随着铁路车速由100km／h提高到200km／h，铁路车辆原使用的钢材已不能满足使用要求，为了适应铁路大提速的需要，铁路有关部门积极寻找新的具有更高强度和韧性的替代材料。主要阐述了新型的高强度耐候钢SMA590W-M（暂定名）生产铁路敞车中梁（帽儿钢）所进行的焊接工艺试验和车间特定胎架生产帽儿钢的焊接工艺措施。     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.     

电炉冶炼纯净钢技术

采用电炉工艺纯净钢,生产高等级钢材是新世纪对电炉工艺发展的要求,为此必须解决好去除钢液中有害残余元素的问题。围绕电炉工艺与生产高等级钢种在控制废钢质量和钢液氮含量等方面,介绍国外钢铁界研究开发的新技术和经验。     

合金元素在管线钢中的作用与控制

通过分析管线钢的性能要求,论述了钢中碳、锰、硫、磷、氧、氢和微合金元素的作用及其控制方法。为生产高洁净度管线钢的工艺选择和成分控制提供参考。     

关于新一代钢铁制造流程的命题

21世纪钢铁工业面临的是一种最新形式的综合性挑战,它包括了经营成本、产品质量与性能、生产效率与合理规模、能耗与过程排放、环境与生态等多目标群优化.这些挑战,主要应从钢厂生产流程整体优化来解决.新一代钢铁制造流程的研究内涵应包括：高效率、低成本的洁净钢生产平台技术;工序间动态-有序运行的“界面技术”;流程工程集成技术;系统、高效的能源转换技术;废弃物再资源化技术;产业链接技术;流程物理模型与虚拟现实技术.总之,要通过钢铁制造流程的研究开发,拓宽钢厂生产流程的功能——即钢铁产品的制造功能、能源转换功能和废弃物再资源化功能-增强市场竞争力和可持续发展能力.     

Investigation on Dissolution Behavior of Non-metallic Inclusions in Tundish Fluxes for Bearing Steel Continous Casting

With the development of steelmaking technology, tundish has become an important device that can clean steel and remove non-metallic inclusions. Tundish flux plays a more and more important role in tundish metallurgy, furthermore different types of steel and metallurgy technology of tundish must be cooperated with the suitable tundish flux. The tundish metallurgy properties of magnesia and calcium fluxes for bearing steel production were investigated and compared by high temperature simulation experiment and...     

HH902钢铁常温发黑剂配套工艺研究

本文着重介绍了HH902钢铁常温发黑剂的特点及配套工艺,介绍了清洁生产、节能的、具有可操作性、适用性的几种工艺流程及应用效果.     

马钢小断面异型坯表面纵裂纹的控制

表面纵裂纹是异型坯最常见的质量缺陷。以马钢小断面异型坯为研究对象,统计了2019年的生产数据,研究了保护渣黏度、钢水化学成分和保护浇铸对铸坯表面纵裂纹的影响,为现场生产高质量的异型坯提供了参考。结果表明,高黏度保护渣和较洁净的钢水可有效减少铸坯表面裂纹的产生。     

120t转炉冶炼过程硫含量控制与分析

为了实现低硫洁净钢种(w([S])≤0.006%)的稳定生产,通过对渣钢间脱硫反应热力学计算,在结合某厂生产实践的基础上,分析了该厂120t转炉冶炼低硫洁净钢种时相关增硫因素,提出减少KR脱硫渣、废钢和造渣料等入炉原辅料硫质量分数和优化转炉冶炼工艺参数等控制措施,为转炉冶炼低硫钢水和加强终点硫控制提供参考借鉴。结果表明,控制入炉原辅料钢水增硫质量分数Δw([S])≤0.008 22%,转炉终点温度为1 640～1 680℃、炉渣碱度为3.0～4.0、渣中w((FeO))为10%～18%、渣钢硫分配比L_S为5.11～8.16、转炉终点硫质量分数合格率由80%提升至98%。     

从废钢冶炼纯净钢新流程的讨论

有害杂质在废钢循环使用过程中的富集严重地限制了废钢资源在纯净钢生产领域内的有效利用,迄今从钢液中分别脱除残余元素的各种尝试成本高,效率低,且实现工业化困难,针对此现状本文提出渣化还原工艺流程,用氧化法产生富FeO熔渣作为后续的氢还原工序中的纯净原料,这样就有可能用低级混杂废钢生产出满足残余元素总量控制要求的特殊钢种,同时,Cu等杂质在残液中的富集和浓缩也有利于降低其提取难度和回收成本。     

中国钢铁业发展与评估

分析了世界钢铁业的发展态势，归纳了20世纪90年代中国钢铁工业取得的重大成就，讨论了中国钢铁工业的定位与钢铁产品的需求量及钢铁材料的价格走势。回顾归纳了钢铁生产工艺流程的发展进程，分析和展望了钢铁企业的模式，规模与企业集团化的方向，提出要积极定位钢铁企业的社会／经济角色，并对未来5－10年内中国钢铁业的发展战略重点提出如下建议：技术路线方面：全面推进节能－清洁生产技术，确立完善的清洁生产工艺流程，从源头上协调解决成本、质量、劳动生产率、 环境等问题。－调整产品结构方面：重点投资增加扁平材的产能以及对几个特殊钢厂进行生产流程集成化改造，以解决高质量合金钢品种问题；－改革方面：积极、分步地形成集团化企业，确立区域市场优势，在集团化体制下进一步优化企业结构、提高市场竞争力。