导向筒挤压成形工艺及模具设计

探讨了导向筒挤压的可行性,对几种工艺方案进行了分析,选择了最优方案并制定了工艺流程,在此基础上设计了导向筒挤压模具。采用冷挤压工艺加工后,提高了零件精度和表面质量,改善了强度和韧性,减少了切削加工量,节约了原材料,提高了生产效率,也改善了零件的组织性能。     

带内螺纹的望远镜镜身注塑模具设计

分析了望远镜镜身的结构,提出了塑件成型及模具设计的关键点,设计了模具的整体结构。设计了可相对运动的组合式型芯,以增加内抽芯机构的运动空间,通过塑件推出时带动螺纹滑块的移动实现了内侧抽芯。设计了矩形型芯镶块、加工了避空结构,采用螺钉固定,解决了狭小空间安装小型芯的问题,避免了模具干涉。采用了锥面配合,提高了模具的定位精度,减小了配合件的摩擦。经生产验证,该模具生产的塑件质量满足图纸要求。     

盖板钻孔攻丝夹具设计

介绍了盖板零件的结构工艺,分析了零件上的4个螺纹孔的工艺要求,针对4个螺纹孔的加工,通过采用专用的夹具,简化了生产零件的模具结构,实现了零件产品的最终要求,保证了质量,同时也提高了效率、降低了成本。     

槽钢冲缺口模具设计

分析了槽钢零件的结构特点及原生产工艺存在的缺点与不足,介绍了在槽钢上冲缺口的工艺、模具结构及冲模工作过程,使用该冲缺口模具提高了生产效率,满足了产品的质量要求,维修方便,降低了成本,提高了经济效益.     

轧钢加热炉改造

针对轧钢加热炉加热能力不足,炉墙冒火,自动化控制水平落后的情况,对加热炉进行了改造,延长了加热炉的长度,更换了单蓄热式空气烧嘴,并对自动控制系统进行了升级改造,从而消除了炉墙冒火的现象,提高了加热能力和自动控制水平,降低了煤气消耗,取得了良好的经济效益。     

基于流程图知识表示的工程机械液压故障诊断专家系统

根据工程机械液压系统故障诊断的特点,建立了液压故障诊断专家系统。提出了利用故障定位流程图作为专家系统诊断知识的表示方式,研究了图形化的知识库生成工具Auto Flowchart,构建了诊断知识数据库,设计了故障诊断专家系统的结构,开发了基于流程图知识表示的故障诊断专家系统。有效解决了传统专家系统知识获取困难的问题;实现了液压系统的故障定位;方便了诊断知识的维护与更新,提高了查找故障的准确率及效率。最后,以QYJ40B起重机为例进行了应用,结果表明该方法有效可行。     

低速轮胎试验机动力滑台动态特性分析

介绍了由伺服阀控制对称液压缸,并由位移传感器或速度传感器构成的轮胎试验机纵向往复运动液压位置及速度闭环控制系统,讲述了该系统的工作原理,建立了控制系统的数学模型,对速度和位置控制系统进行了校正,并采用了一种复合的控制策略实现了速度和位置的复合控制.提出了控制系统的SIMULINK仿真模型,给出了在阶跃信号作用下的滑台的速度的响应.     

支架成形工艺及模具设计

通过对支架零件的冲压工艺进行了分析,介绍了模具结构,提出了模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题,进行了分析,并给出了解决措施,保证了该零件的顺利成形。     

合理配置6kV供电系统补偿容量

分析了中铝兰州分公司6kV供电网络现状和运行情况。讲述了无功补偿的原理,结合实际需求,对6kV补偿系统补偿容量进行了重新计算,合理调整了补偿容量,可以减少供电网络中流过的无功功率从而降低了网络中的有功功率损耗,通过串联电抗器以消除补偿投入时产生的高次谐波的影响,降低了无功功率,改善电压质量,提高了供电质量,使其达到了供电系统功率因数的指标,为公司节电节能降低电耗工作做出了贡献。     

汽车传动系总成冲击耐久试验台检测系统的研究

阐述了研究汽车传动系总成冲击耐久性试验台检测系统的重要性,设计了试验台的结构,研究并建立了模拟传动系工况的数学模型,为了进行试验台控制系统的开发,提出了在试验台上用简化的试验工况,模拟汽车传动系实际使用产生大的扭转冲击载荷工况的思想,设计了试验台的检测系统.经验证,试验台达到了预期的效果,相比传统汽车传动系冲击耐久性试验周期缩短了十几倍,大大提高了生产效率.     

热采转火驱生产井油管的腐蚀失效分析

采用光学显微镜,扫描电镜和能谱仪等观察分析了某热采转火驱生产井油管断口的宏观及微观形态,断裂油管的显微组织、化学成分以及腐蚀产物膜等,并结合火驱阶段现场工况条件分析了油管断裂失效原因。结果表明:油管断裂失效机理为拉伸过载失效;局部温度过高导致材料发生二次高温回火,是导致油管承载能力下降的主要原因;火驱阶段井底CO_2分压较高,导致油管内外壁产生CO_2腐蚀,CO_2腐蚀引起的壁厚减薄亦是导致油管承载能力下降的原因。     

油管疲劳累积损伤的磁记忆检测

研究了油管的破坏形式及磁记忆检测方法，使用应力集中磁指示仪对油管螺纹和周向裂纹进行了检测和数据分析。结果表明，磁记忆是检测油管缺陷和应力集中程度的有效方法。得出了油井中应重点检测靠近井口的1～10和80～90根油管，给出了油管上的重点检测部位。     

氮气泡沫气举过程井下腐蚀的原因分析

塔河油田某井进行氮气泡沫气举产液剖面测井后发现油管和测井电缆严重腐蚀。结合现场工艺,室内模拟井下腐蚀环境并测定腐蚀速率,检测了地层水、原油和发泡剂,对腐蚀前后油管和电缆的材质、腐蚀形貌特征、腐蚀产物、金相组织及硬度等进行了分析。最终得出,井下异常腐蚀的主要原因是介质高矿化度、高Cl-含量,高含硫,空泡腐蚀发作剂不稳定分解等多种因素的综合结果。据此提出防腐蚀建议措施。研究成果有助于氮气泡沫气举技术的应用,直接为现场腐蚀治理提供帮助。     

天然气井油管悬挂器腐蚀失效分析

用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪和X射线能谱仪对天然气井油管悬挂器腐蚀失效进行了检测分析,并对天然气井油管悬挂器用35CrMo钢进行了盐雾试验,结果表明,天然气中的水和CO2是引起腐蚀的主要介质,腐蚀产物主要是FeCO3,高速天然气冲刷和钢中的非金属夹杂加剧了腐蚀的速度. CORROSION FAILURE ANALYSIS OF AN OIL TUBE USED IN NATURAL GAS WELL LIU Shou-ping,ZHOU Shang-qi,WANG Jia-mei,REN Qin Chongqing University A failed oil tube used in natural gas well was examined by optical microscope,scanning electron microscope ,X-ray diffractometer and X-ray spectrometer.Corrosion behavior of 35CrMo steel samples of the oil tube were investigated by means of salt spray tests in the laboratory.The results show that CO2 and H2O are primary factors in the corrosion of oil tube.The corrosion product is FeCO3,non-metallic inclusions in the steel and erosion of natural gas fluid played an important role in accelerating the corrosion. oil tube; natural gas well; 35CrMo steel; failure analysis; corrosion     

川东北高含硫天然气对管道的腐蚀

现场调查和实验室试验表明,川东北高含硫地区输气管道的腐蚀具有如下特征:①影响腐蚀的主要因素是CO2、H2S、Cl-,腐蚀形式以点蚀、氢脆和硫化物应力腐蚀(SSC)为主,② H2和NaCl的水溶解度很高,是影响腐蚀的重要因素;③ A3钢在实验室模拟中21井试验后得知,井下部油管最大的腐蚀速率可达1.24 mm/a,井筒下部较上部严重.     

ZM2镁合金异型管密闭油路的铸造工艺

针对带密闭油路的ZM2镁合金出口铸件,通过配制具有阻燃作用的有色合金低发气量覆膜砂芯,配合利用模拟软件优化铸造工艺和无熔剂气体保护熔炼工艺,成功开发出带密闭油路的镁合金异型管铸件。     

J55油管断裂失效分析

通过对油管断裂处及远离断裂处的金相组织、硬度等检测和对比分析对油管所用材料化学成分分析,并对断口的宏微观断裂特征及裂纹形态分析,确定油管失效模式为应力腐蚀开裂。对油管的加工制造过程和现场服役环境及工作特点进行分析,油管断裂处存在有害组织为其断裂的主要原因。有害组织的产生很可能是油管在生产制造过程中的轧制环节接触了冷流体或是在油管附近进行纵火作业导致的。     

油缸用20钢高强度精轧管的开发

介绍了用ＬＤ６０三辊冷轧管机生产油缸用２０钢高强度精轧管的生产工艺,分析了影响管材表面粗糙度和性能的各种因素。     

LN2—3井油管腐蚀行为

采用一种实用的评价油管腐蚀状况的挂片装置,通过扫描电镜和Ｘ射线衍射仪对腐蚀产物分析,结合仿真模拟试验,研究了ＬＮ２－３井油管的腐蚀现状,结果表明,ＬＮ２－３井油管的腐蚀中度腐蚀．     

油管压装设备气液联合控制夹具的设计

介绍了油管压装设备气液联合控制夹具的设计。该夹具采用气液联合控制系统以实现油管的快速、平稳装夹。在气液联合控制系统中,为便于控制,简化回路,对标准液控单向阀进行了气控改制。