不锈钢内螺纹底孔直径的计算

用丝锥在不锈钢上攻螺纹是金属切削加工中较困难的工序,在攻丝过程中,除因丝锥形式及参数、切削速度及切削液等选择不当而影响螺纹加工质量及丝锥使用寿命外,内螺纹底孔直径选得太小也有可能造成切屑堵塞而导致内螺纹中径过大,或因螺纹扭矩过大导致丝锥卡死和折断,因此本文推荐选用下述公式计算不锈钢内螺纹底孔直径d:     

普通丝锥攻螺纹

在机械加工中,经常会遇到用普通丝锥攻螺纹,所谓的攻螺纹就是用丝锥加工内螺纹。它是应用最广泛的一种内螺纹加工方法,对于小尺寸的内螺纹,攻螺纹几乎是唯一的加工方法。在螺纹加工中,笔者根据几年来的工作经验,对攻螺纹的方法及注意事项、攻螺纹过程中常出现的问题和原因、解决的方法以及取出折断丝锥的常用方法等一系列问题,与大家共同进行探讨。     

M2．5以下小规格机用丝锥的改进

机用丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一,特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时,几乎都使用机用丝锥攻螺纹。机用丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹,切削和排屑均在极为狭窄的空间内进行,工作条件很差。既要保证被加工螺孔的大径、中径、螺距、牙形角和粗糙度达到规定的精度等级,还要求有较高的生产率。而且机用丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序,尤其是在大型工件上攻螺纹,如果机     

基于AutoCAD的挤压丝锥廓形设计

挤压丝锥主要是用来进行无切屑加工内螺纹的一种丝锥。与传统切削丝锥相比,挤压丝锥不产生切屑,而是利用工件材料的塑性变形来挤出螺纹,这一过程不产生切屑,从而也不切断工件材料的晶相纤维结构。挤压螺纹是指丝锥通过压力挤入工件之中从而在工件中占有一定空间而形成螺纹的。也就是说,     

梯形螺纹丝锥的设计

用丝锥加工梯形内螺纹比车削加工的生产率能成倍提高。由于加工梯形内螺纹比一般螺纹切削量要大得多,所以多数情况下用一把丝锥是无法胜任的。因此常用一套丝锥来完成,每套丝锥可以由2～5把甚至更多的丝锥组成。每套丝锥应有的把数根据被加工的材料和螺纹尺寸而定。丝锥攻螺纹过程顺利与否,在很大程度上取决于每套丝锥内各把丝锥负荷的分配,一般来说切削负荷随着把数的增加而逐渐减少,应力争每套丝锥用最少把数加工出合格的工件来。     

钻床的攻丝极限

在紧固件所有内螺纹的加工中，除个别是车床攻丝外，通常普遍用钻床进行攻丝。因为每种钻床设备规格型号、主电机功率，扭矩大小不一和被加工材料的硬度不同等诸多因素，所以钻床加工内螺纹的能力大小就不一。但是，如果操作者不管钻床的功率、选择丝锥的种类和被加工材料的情况，在钻床上想攻制多大的螺纹，就攻制多大的螺纹，是不科学也是不可行的。这样做的结果，对钻床是不利的：一方面因切削扭矩过大造成丝锥被卡死、扭断。     

改进的内螺纹加工工具

在强塑性、韧性、薄片钢材、有色金属和合金钢上加工螺纹有一定的困难。在大多数情况下,切削丝锥寿命低,加工出的螺纹的质量和稳定性不高。因此,借助专用工具——无切屑强力丝锥,通过冷塑变形(不形成铁屑)加工内螺纹的方法获得了广泛的推广。     

内螺纹冷挤压

在机械产品中,大多包含有螺纹连接件。如何高质量、高效率地加工出易磨损部位的螺纹,是机械制造工业的课题之一。我厂在连杆加工中,采用冷挤压内螺纹,效果比较满意,现将实践经验简单作以介绍。一、冷挤压内螺纹的特点冷挤压内螺纹是利用挤压丝锥加工内螺纹的一种方法。被加工零件内孔,由于受挤压金属产生塑性变形,从而形成了内螺纹。与切削螺纹相比,加工过程中没有切屑产生,加工效率高,螺纹强度好,丝锥寿命长,应用日广。冷挤压内螺纹,工艺上有其特点,分述如下: 1.内螺纹尺寸与螺纹底孔有关。螺纹底孔应根据工艺实验结果决定。     

弯柄螺母丝锥的设计改进

一汽集团公司吉林标准件厂生产的标准螺母采用如图1所示的弯柄螺母丝锥进行内螺纹的加工，对于小直径细牙的螺母加工一直存在着加工过程中攻螺纹扭矩大、丝锥弯柄发生扭断的现象，为此曾改进过焊接技术，确保了焊接质量。但丝锥仍只加工200多件便磨损或粘屑，造成螺母“串糖葫芦”，     

巧用丝锥

我们在攻制大型轴承座内螺纹盲孔过程中,经常发生铸铁切屑塞满螺孔底部,阻碍丝锥进给,若强行攻制就发生乱扣的问题。以往遇到这类问题,我们总是退出丝锥,排出切屑后再行攻丝,往返几次,才能加工好一个螺纹。     

小尺寸挤压丝锥在自动车床上的应用

以前在自动车床上加工小尺寸内螺纹时,一般选用际准切削丝锥。由于自动车床和攻丝机在攻制螺纹的方法上略有区别,故M2～M1.6小尺寸切削丝锥在自动车床上攻丝,明显表现出强度较差的弱点,经常造成校正齿的断面处扭断,而挤压丝锥具有无槽、强度好、耐用度高,很适合在自动车床上加工小尺寸内螺纹。一、切入锥角φ的造择丝锥在挤压过程中采用锥度挤入形式。确定锥度部分尺寸的原则是:不使相邻两个工作齿间的金属变形量过大或过小,即φ角不得过大或过小(见图)。在自动车上被加工的零件螺纹孔相当于盲孔螺纹,切     

不锈钢管件内螺纹攻丝加工要点

不锈钢管件上的内螺纹通常采用丝锥进行攻丝加工。由于不锈钢材质的粘性较高,断屑性能差,因此在攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象,影响加工效率和螺纹质量。为了延长丝锥使用寿命,提高螺纹加工质量,应注意以下要点。     

挤压丝锥的改进及选用

丝锥是加工内螺纹最为广泛的螺纹刀具之一，特别是加工小孔径的内螺纹或大批量生产时，几乎都采用丝锥攻螺纹。丝锥是在经过钻头或其他工具已加工好的底孔上进行攻螺纹，工作条件很差。既要保证被加工螺孔大径、中径、螺距、牙型角和表面粗糙度达到规定的精度等级，还要求有较高的生产率。而且丝锥攻螺纹往往又是工件的最后一道工序，尤其是在大型工件上攻螺纹，如果丝锥折断，将有可能导致整个工件报废，     

组合式梯形丝锥

梯形内螺纹的特点、螺距大、螺纹齿深、内孔较小。连接旋合长度较长,螺纹升角大以及精度高、表面粗糙度值低等。对这些内螺纹的制造带来了一定的困难。它除车制外,主要还是用梯形螺纹丝锥来完成切削加工。梯形螺纹丝锥在切削时,送进量大,每一刀齿所切下的切屑截面很大,攻丝很困难,如果丝锥结构不     

挤压丝锥的应用

机电产品中约有60％以上的零件带有内螺纹,近一半以上为有色金属制件。其螺纹精度常为三级,规格大多在M12以下。内螺纹加工,习惯上采用切削丝锥攻制,但存在着一定的缺陷:如制件金属纤维被切断,使螺纹强度降低;螺孔内有残留切屑,丝锥易拆断和寿命低等。国外早在60年代已使用挤压丝锥,我厂近几年来,对M4、M5、M6、M8和M10等挤压丝锥作了工艺试验,初步取得了一些经验,现介绍如下: 一、挤压丝锥结构内螺纹挤压成形原理和零件挤压成形原理相类似。挤压用丝锥除工作部份l_3与切削丝锥不同外,其它部份基本相同(见图1)。     

消除丝锥崩齿的方法

丝锥在攻盲孔螺纹时,切削锥部切削刃经常发生崩齿现象,特別是当被加工材料的机械性能较好和切削螺纹的螺距大于1.5毫米时,崩齿现象更为严重。这是由于丝锥回拧时,切屑卡在切削锥后面与已加工面之间所引起的。如图1所示,丝锥在孔内停止吋,切削锥每个刀齿前留下了切屑根(未被完全切掉的切屑)。丝锥拧出时,切屑根落到前一齿的铲背面下,切屑的挤压引起力P挤压和刀齿沿MK线崩刃。     

内螺纹加工经验

螺母内螺纹加工是螺母生产中的一序，螺母常用材料有低碳钢、中碳钢、低碳合金钢。内螺纹的种类有：普通螺纹、美制螺纹等：紧固件常用的内螺纹为普通螺纹。普通螺纹用丝锥攻丝的加工方法应最广。     

高品质高效率螺纹切削刀具方案

在金属切削加工世界中,我们专注于螺纹成形加工领域。因螺纹加工有苛刻的加工要求,对刀具产品的性能要求提出了极高的要求。我们对螺纹切削刀具的材料牌号（包括基体材料和表面涂层）、刀具的宏观几何结构、刀具刃口的微观结构等方面进行了持续研究与改进,主要研发与生产的螺纹刀具有：高效石油管材管螺纹刀具、高效地质勘探管材螺纹刀具、可转位通用螺纹刀具、高效可转位螺纹铣刀、可换硬质合金刀片丝锥等系列产品。     

应用螺纹接触高度比计算无屑攻牙预孔直径的方法探讨

无屑攻牙的关键技术之一是预孔孔径的合理确定,当前,还没有统一认知的理论计算模型求解无屑攻牙预孔孔径,多通过试验或丝锥厂家推荐确定。为此,研究了螺纹接触高度比与内螺纹小径、螺纹联接强度之间的关系。发现现行的内螺纹小径标准规范是在切削螺纹基础上制定的,其对应的螺纹接触高度比范围基本上为75%～100%。总结出无屑攻牙预孔孔径与螺纹接触高度比之间的数学关系。依据无屑攻牙内螺纹强度显著高于切削攻牙螺纹的现象,适度降低其螺纹接触高度比,从而更精准地平衡螺纹联接强度、内螺纹小径精度和丝锥寿命等因素,及有的放失地放宽预孔孔径加工精度范围,降低预孔加工难度。     

钛合金螺孔的攻丝

钛合金是高强度耐热合金,它的切削加工性很差,螺孔攻丝就更为困难。它的工艺特点是被加工出的新生表面有很高的化学活性,很容易和氧、碳、氮生成一层坚硬的化合物,这是一层深度大的冷作硬化层;它又很容易和丝锥表面结合成牢固的金属化合物,使丝锥产生粘接磨损。攻丝时,冷却、润滑和排屑条件比其它切削加工更差一些。如果用一般碳钢丝锥加工,切屑厚度薄,切削在强度和硬度都高的冷作硬化层内进行,有时丝锥只攻