Ni对Cr2O3涂层孔隙率及耐蚀性的影响

分别以纯Cr2O3陶瓷粉末、Ni粉和Cr2O3粉的混合粉末作为喷涂粉末,采用等离子喷涂技术在45钢表面喷涂Cr2O3涂层和Ni-Cr2O3涂层.通过X射线衍射、金相显微分析、扫描电镜分析、EDS成分分析、盐雾试验、电化学试验等方法,研究了Ni-Cr2O3和Cr2O3涂层的相组成、组织形貌、孔隙率以及耐蚀性.结果表明:由...     

涂层结构对Cr2O3涂层组织和性能的影响

采用等离子喷涂技术制备了3种结构的Cr2O3陶瓷涂层，即双层涂层，3层涂层和5层梯度涂层。探讨了涂层结构对涂层组织、抗拉结合强度、抗热震性和耐磨损性能的影响。结果表明，在涂层总厚度相同的条件下，采用多层复合涂层可提高Cr2O3涂层的结合强度、耐磨性和抗热冲击性，其中，5层结构涂层的综合性能最佳。涂层微观组织观察和显微硬度测试结果发现，5层结构涂层从基体到陶瓷层，涂层成分逐渐变化，具有梯度材料的特征。试验表明采用等离子喷涂技术可以制备梯度涂层。     

不同配比Cr2O3陶瓷涂层耐磨性能评定

采用CP-3000型亚音速喷枪在45钢上分别喷涂含Cr2O3为85％、95％和100％的陶瓷涂层,并在1055℃电阻炉中烧结.在室温下分别对不同比例Cr2O3陶瓷涂层进行干摩擦和水润滑摩擦,分析不同比例涂层与对摩件的质量损失随时间和载荷的变化.结果表明:一定量釉料的添加可以提高Cr2O3陶瓷涂层的耐磨性,且95％Cr2O3陶瓷涂层耐磨性能最优.     

Al2O3对硅酸盐矿物涂层耐蚀性能的影响

采用热化学反应法在Q235钢基体表面制备陶瓷涂层.分别采用阜新(A)和内蒙古(B)的天然硅酸盐矿物为原料,以对比Al2O3对涂层耐蚀性能的影响.用XRD分析其相结构,并研究了涂层的耐蚀性.结果表明,涂层A与骨料相比新相有CaSiO3、AlPO4;涂层B有FeNi3、AlNi3、Al75Ni10Fe15和Cr2O3等新相.涂层A耐酸、盐性相对基体分别提高11.5倍和1.3倍,涂层B耐酸、盐性相对基体分别提高7.5倍和1.2倍.     

料浆法SiO2基陶瓷涂层耐蚀性能研究

采用料浆法在不锈钢基体上制备具有保护性的SiO_2基陶瓷涂层,通过浸泡法、盐雾腐蚀试验以及阳极极化曲线试验,研究了陶瓷涂层的耐蚀性。结果表明,陶瓷涂层能大幅度提高基体在各种腐蚀介质中的耐蚀性。     

等离子喷涂NiAl-Al2O3梯度陶瓷涂层的性能研究

利用等离子喷涂方法制备了NiAl-Al2O3梯度陶瓷涂层,并对涂层的组织分布、结合强度、显微硬度和抗热震性进行了试验研究.结果表明:梯度涂层的组织表现出宏观的不均匀性和微观的连续性的分布特征;NiAl金属间化合物过渡层的引入可有效地改善涂层的质量;在Al2O3质量分数为80%附近涂层的显微硬度最高;涂层成分的梯度化有利于涂层的结合强度和抗热震性能的提高.     

HIPIB辐照前后Cr2O3陶瓷涂层超声衰减特性研究

采用等离子体喷涂方法在不锈钢基体上制备了厚度为50μm的Cr2O3陶瓷涂层,借助强流脉冲离子束(HIPIB)对涂层进行辐照,改变了涂层中的孔隙率及微裂纹阵列分布。利用超声水浸聚焦方法获得了辐照前后涂层试样的回波信号及其反射系数谱。结果表明,辐照前后涂层材料中超声波衰减系数与频率之间的关系分别为α=0.28f 9.50×10-4f2 7.04×10-6f4和α=0.11f 2.10×10-4f2 8.73×10-6f4,数据拟合与实验结果相符,超声表征结果与陶瓷涂层横截面的SEM(Scome lectric microscope)基本一致。     

等离子喷涂Al2O3与Cr2O3涂层性能的研究

对等离子喷涂Ａｌ２Ｏ３、Ｃｒ２Ｏ３涂层耐蚀性和耐磨性的试验研究表明,在３．５％ＮａＣｌ介质中,Ａｌ２Ｏ３涂层耐蚀性优于Ｃｒ２Ｏ３涂层;在滑动磨损条件下,Ｃｒ２Ｏ３涂层的耐磨性优于Ａｌ２Ｏ３涂层。     

燃烧合成Cr3C2-AIN-FeCr复相陶瓷涂层的研究

采用燃烧合成技术在碳钢表面制备了复相金属陶瓷涂层。为改善涂层与基体之间的润湿性，采用了σ-FeCr金属间化合物作为润湿组分。涂层试样的微观组织形貌及相组成分析表明，涂层主要是由Cr3C2、AIN以及σ-FeCr所组成的复相体系。涂层界面形貌观察分析表明涂层与基体之间为冶金结合，热震实验结果表明涂层具有良好的结合力。     

热化学反应型陶瓷/渗铝复合涂层耐蚀性能研究

在工业纯铜表面制备热化学反应型陶瓷涂层,然后进行粉末渗铝(850℃×10 h),在纯铜内表面形成Cu-Al渗铝层,从而获得陶瓷/渗铝复合涂层.组织结构分析发现,渗铝层获得α+γ<,2>组织,陶瓷涂层形成了新的陶瓷相.耐蚀实验结果显示,复合涂层在酸、盐介质中,耐蚀性较纯铜分别提高17.11倍、15.72倍.     

铝基硅酸盐陶瓷涂层耐蚀性能的研究

以正硅酸乙酯为主要原料，用溶胶-凝胶法在纯铝基体上制备出了均匀的硅酸盐陶瓷涂层，通过阳极极化曲线、硝酸腐蚀试验、海水浸泡试验及努氏硬度的测量研究了陶瓷涂层的耐腐蚀性能和耐磨性。结果表明，该涂层能显著提高基体的耐腐蚀性能、硬度及耐磨性能。     

溶胶凝胶法制备304钢表面陶瓷涂层的耐蚀性研究

目的提高304不锈钢表面的耐蚀性。方法选取304不锈钢为基体,采用溶胶凝胶法,制备陶瓷涂层。以异丙醇铝为前驱体制备Al2O3溶胶。通过XRD对干凝胶粉末进行物相分析,并对陶瓷涂层的耐腐蚀性能进行了研究,分析了制备溶胶的原料配比、胶溶剂的加入量、不同烧结温度对陶瓷涂层表面形貌和耐腐蚀性能的影响。结果 n异丙醇铝:n无水乙醇:n去离子=1:1:100、水浴温度70℃、p H=4~5时搅拌制备出的溶胶,在600℃下保温30 min可制备出无裂纹、均匀、高纯、表面质量良好的陶瓷涂层,陶瓷涂层为高纯的Al2O3。结论陶瓷涂层在Na Cl溶液和盐雾中表现出优异的耐蚀性。     

石墨烯浓度对镁基陶瓷膜生长及耐蚀性的影响

目的研究石墨烯浓度对AZ91D镁合金微弧氧化陶瓷膜生长及耐蚀性的影响。方法通过超声分散获得石墨烯分散液,添加到锆盐体系电解液中,采用微弧氧化技术,在AZ91D镁合金表面制备微弧氧化陶瓷膜。采用SEM、EDS对陶瓷膜微观结构进行分析,采用XRD对陶瓷膜物相组成进行分析,采用电化学工作站测量陶瓷膜在3.5%NaCl溶液中的极化曲线,并对其耐蚀性进行分析。结果随着石墨烯浓度增加,陶瓷膜微孔中的C含量先增加后减小,微孔外的C含量增加,陶瓷膜表面孔径和粗糙度先减小后增加,孔隙率增加,厚度几乎没有变化。并且石墨烯浓度对陶瓷膜相成分没有影响,主要相组成为MgF_2、ZrO_2、MgO和Mg_2Zr_5O_(12)。与未添加石墨烯的试样相比,添加石墨烯后,腐蚀电流密度降低了1～2个数量级,极化电阻增加了1～2个数量级。在石墨烯质量浓度为0.15g/L时,陶瓷膜表面微孔孔径达到最小,腐蚀电流密度最小,为9.46×10~(-7)A/cm~2,极化电阻最大,为1.95×10~6W·cm~2,耐蚀性最好。结论一定浓度石墨烯能够减小微弧氧化陶瓷膜微孔孔径,增加孔隙率,提高陶瓷膜的耐蚀性。     

镁合金表面等离子喷涂Al2O3-TiO2陶瓷涂层的耐腐蚀性研究

采用等离子喷涂技术在AZ31镁合金表面制备Al2O3-13％TiO2陶瓷复合涂层,对涂层的微观组织进行了观察分析,测试了涂层的表面硬度.通过极化曲线和浸泡腐蚀试验,对比研究了镁合金基材及喷涂陶瓷涂层的试样在5％ NaCl溶液中的耐腐蚀性能.结果表明:涂层镁合金试样的硬度和耐腐蚀性优于基体镁合金,但当腐蚀液透过涂层孔隙时...     

金属陶瓷涂层耐蚀性能及影响因素的研究

研究了溶胶制备中所用催化剂种类、基体金属前处理及涂层厚度对用溶胶－凝胶法制得的陶瓷涂层耐蚀性能的影响,探讨获得最佳蚀性能的陶瓷涂层厚度所需的溶胶粘度及提拉速度范围。对不锈钢基体上ＳｉＯ２、ＺｒＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２陶瓷涂层,采用多种电化学及化学评价方法,在不同腐蚀介质中就没组合 析耐酸蚀、抗点蚀和抗氧化性能等作了比较。结果表明在不锈钢上采用溶胶－凝胶浸渍提拉法制得     

NiCrBSi/WC涂层及涂层开裂处抗蚀行为研究

制备了高速火焰喷涂NiCrBSi／WC涂层及其带有开裂缺陷的涂层，测试了这两种涂层的热腐蚀性能，观察了涂层腐蚀前后的组织形貌，并分析了涂层腐蚀后的相组成及元素含量。结果表明：完整的NiCrBSi／WC涂层具有良好的耐热腐蚀性能，带有开裂缺陷的涂层耐蚀性能显著下降，在电站运行至一个大修期时，开裂涂层的热腐蚀增重比完整涂层增加了307％，腐蚀速度比完整涂层增加了550％；NiCrBSi／WC涂层耐蚀性能良好的主要原因是涂层表面生成的致密Cr2O3薄膜阻止了腐蚀的进一步深入，开裂涂层耐蚀性能下降的主要原因是在开裂处生成了疏松的氧化铁。     

MB2镁合金SiO2基陶瓷涂层的性能

采用热化学反应法在MB2镁合金上制备了SiO_2基陶瓷涂层。并从微观结构、抗热震性、耐磨和耐蚀性能等方面测试涂层性能。试验结果表明:涂层中有新相MgMnSiO_4生成,涂层与基体结合强度较高,耐磨和耐腐蚀性能优异。     

热化学反应法制备MgO基陶瓷涂层的研究

采用热化学反应法在工业纯镁、MB2镁合金表面制备以MgO为基料的陶瓷涂层,并对涂层进行耐蚀、耐磨性能测试.结果表明,在5%醋酸溶液浸泡试验中,耐蚀性提高28～30倍;在磨粒磨损试验中,耐磨性提高3倍以上.通过XRD物相分析,热固化过程中陶瓷涂层有新相产生.