首创无螺杆塑化挤出技术

塑料加工高能耗、高浪费的"双高"局面有望得到改观。中国化工报记者近日从华南理工大学获悉,中国工程院院士、华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心主任瞿金平研究团队基于拉伸流变原理开发了高分子材料塑化输运方法及设备,研发出塑料无螺杆塑化挤出技术,比能耗比传统螺杆挤压系统降低30%左右,该技术属于国内外首创。     

我国首创塑料无螺杆塑化挤出技术

<正>塑料加工高能耗、高浪费的"双高"局面有望得到改观。据悉,中国工程院院士、华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心主任瞿金平研究团队基于拉伸流变原理,开发了高分子材料塑化输运方法及设备,研发出塑料无螺杆塑化挤出技术,能耗比传统螺杆挤压系统降低30%左右。该技术属于国内外首创。(慧聪塑料网)     

通过螺杆塑化塑料的方法

文章概述了塑料材料通过螺杆挤出机的塑化方法,包括单螺杆塑化法、多螺杆塑化法、行星螺杆塑化法、嵌套螺杆塑化法、可轴向移动螺杆塑化法。比较了不同塑化方法的优缺点,指出了螺杆塑化法的发展方向。     

注塑机螺杆可靠性分析

<正> 螺杆是塑料注塑成型机(螺杆式)塑化部分中的核心部件,具有塑化和注射两种功能。在塑化和注射时均要发生位移,同时它又处于时转时停的间歇式工作状态,因而形成了螺杆塑化过程的非稳定性。由     

塑料机械节能技术的发展

从传动系统、成型系统、辅助设备及控制系统出发,分别介绍了近年来塑料机械出现的节能新技术及其应用效果,特别从节能效果上进行说明,包括电机驱动系统、液压驱动系统、直接驱动系统和全电动驱动系统等传动系统;电磁动态塑化和塑料拉伸流变塑化技术、熔体泵技术、双阶或复合系统加工技术、新型螺杆设计、无螺杆和多螺杆挤出机术、开槽机筒挤出机术等成型技术;干燥技术、加热冷却系统等辅助技术等。     

湖北诞生全球首台无螺杆塑化加工设备

<正>近日,全球首台无螺杆塑化加工设备在湖北鄂州市武汉亿美特模塑技术有限公司诞生。该设备采用拉伸流变塑化输运加工技术,直接跨过国外技术屏障,代表了当今橡塑机械装备领域的最新成果和国际领先水平。据了解,传统的塑化加工设备是基于剪切流变原理进行工作,螺杆是该原理下塑料生产的代表性零部件,通过与物料的快速剪切实现物料输送,不但能耗高,还     

塑料超切变塑化挤出机降耗30%

华南理工大学于2009年6月推出的塑料超切变塑化挤出机,受到海内外橡塑行业的关注和好评。 据介绍,塑料超切变塑化挤出机由华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心研制。该挤出机的产业化,将为塑料制品加工提供有效的节能手段,可减少能源消耗30％以上,将大大降低塑料制品企业的生产成本。     

振动参数对动态注射螺杆塑化能力的影响

根据动态成型注射螺杆塑化时的工作特点,采用自行修正的Tanner本构方程,建立了螺杆动态塑化理论模型,并近似地给出动态注射螺杆塑化能力的表达式,研究了振动参数对注射螺杆塑化能力的影响。结果表明:注射螺杆的塑化能力随着螺杆直径、计量段螺槽深度、计量段长度的增加而提高;注射螺杆的塑化能力与螺杆转速成正比,与螺杆的背压成反比;保持其他加工参数不变的情况下,螺杆的塑化能力随着振幅和振动频率的增加而增强。     

塑料加工机械行业转型升级机会悄然而至

正近日,华南理工大学瞿金平院士团队主持完成的"基于拉伸流变的高分子材料绿色加工成型技术"获得国家技术发明二等奖。他的新技术颠覆了塑料加工机械100多年都未曾离开过的基于剪切流变的螺杆加工原理,酝酿塑料加工机械及相关行业一场技术升级换代"风暴"。随着塑料原料、产品性能和功能的提升,旧的注塑工艺设备不能满足日益增长的社会需求,所以对于注塑     

注射塑化系统设计研究

3螺杆设计 注塑螺杆设计的思路是以理论为指导，实践经验为依据，把理论与实践结合起来，不被现有的一些理论所束缚，敢于创新，参考成熟的设计。衡量螺杆设计的标准是，塑化能否均一，计量是否达到要求，其次是塑化能力的要求。对高分子塑料性能的认识在不断深化中，新的高分子化合物在不断发展中，高分子的理论在不断研究开发中，所以绝对合理的螺杆设计是没有的，能够塑化出达到质量要求且成型出符合质量的制品，这种螺杆的设计是成功的。螺杆的设计，是一个简单而又复杂的课题，为什么这样说呢，注射不出熔融塑料的注塑机几乎是没有的，这说明螺杆与机筒塑化部件的设计已是一个不成为问题的问题，但是我们观察到，不同单位研发生产的注塑机在塑化均一性，计量精度等这两项重要技术性能指标存在明显的差异，塑化部件如何达到高质量的塑化均一性及高水平的计量精度，还处于一个不断探索和完善的过程中，从这一方而来说，螺杆的设计是一个很复杂的问题     

木塑复合材料单螺杆挤出机螺杆计量段的优化设计

从单螺杆挤出机的挤出过程及挤出理论出发,分析螺杆结构及其几何参数对螺杆塑化性能的影响,提出衡量螺杆塑化性能优劣的标准,并以此为优化目标,以竹粉/PP为例,对螺杆的相关几何参数进行优化。优化结果表明:木塑复合材料专用螺杆较普通塑料用螺杆更利于木塑复合材料熔体的输送,避免了因为木塑复合材料熔体黏度增加而出现的一系列问题。     

高聚物成型加工技术与装备的研究现状及发展

介绍了高聚物加工技术、过程理论计算和装备的现状及发展,其中详述了高效多功能螺杆混炼机(同向平行双螺杆混炼挤出机、往复式销钉螺杆挤出机、串联式磨盘螺杆挤出机)、塑料特种挤出装备(塑料电磁动态塑化挤出机、手提式高速排气挤出机、熔体齿轮泵挤出机、异向旋转锥形双螺杆挤出机)及其发展趋势,并对此领域的发展提出了导向性建议。     

注塑机塑化能力影响因素研究

通过螺杆结构、操作工艺参数和聚合物种类3个方面对注塑机塑化能力进行了研究,揭示了螺杆类型、转速、螺杆位移、生产背压、成型温度、原料种类、原料熔体流动速率、驱动单元等与塑化能力的关系。结果表明,随着螺杆转速、成型温度的提高,塑化能力有所上升;随着螺杆背压、螺杆位移的变大,塑化能力有所下降。     

金属粉末注射成形关键工艺与模具设计（二）

本文较全面地介绍了金属粉末注射成形技术的概念、工艺流程、关键工艺、技术特点及主要应用领域。目前，金属粉末注射成形大多采用传统的聚合物电加热螺杆塑化注射成形机进行注射成形，这种传统的往复螺杆--一线式塑化注射装置会造成粉末-聚合物粘结剂混合料在塑化混炼时产生不均匀现象，影响最终制品的质量。为提高均匀性需较长的塑化时间，这又造成混合料温度升高，多组元粘结剂中的低熔点部分发生分解以及造成粉末的氧化污染等，本文提出一种“粉末电磁动态注射成形技术”的新概念。另外，由于金属粉末-聚合物粘结刘混合料的导热性比全塑料的要高，而流动性比全塑料的要差，故其模具设计与传统的塑料模具设计相比，也具有一定的特殊性。     

一种废橡胶连续化再生的解联塑化机及工艺方法

<正>本发明涉及一种废橡胶连续化再生的解联塑化机及工艺方法,解联塑化机包括依次连接的实现连续喂料的压料机构、用于机械解联和化学解联的解联机构、及实现再生胶片成型出片的成型机构;解联机构包括塑化机筒、置于塑化机筒内实现胶料解联的塑化螺杆、驱动塑化螺杆转动的驱动机构;塑化螺杆为异向双螺杆结构,塑化螺杆的解联段主要由转子组、动静     

金属粉末注射成形关键工艺与模具设计（一）

本文较全面地介绍了金属粉末注射成形技术的概念、工艺流程、关键工艺、技术特点及主要应用领域。目前，金属粉末注射成形大多采用传统的聚合物电加热螺杆塑化注射成形机进行注射成形。这种传统的往复螺杆--一线式塑化注射装置会造成粉末-聚合物粘结剂混合料在塑化混炼时产生不均匀现象，影响最终制品的质量。为提高均匀性需较长的塑化时间，这又造成混合料温度升高，多组元粘结剂中的低熔点部分发生分解以及造成粉末的氧化污染等，本文提出一种“粉末电磁动态注射成形技术”的新概念。另外，由于金属粉末-聚合物粘结剂混合料的导热性比全塑料的要高，而流动性比全塑料的要差，故其模具设计与传统的塑料模具设计相比，也具有一定的特殊性。     

专利文摘

正带有注射接杆残料清洗功能的塑料挤注成型机Plastic extrusion molding machine with cleaning function of injection rod remnant本发明涉及一种塑料成型机,特别涉及一种带有注射接杆残料清洗功能的塑料挤注成型机。一种带有注射接杆残料清洗功能的塑料挤注成型机,包括注射组件和塑化组件,注射组件和塑化组件通过注射接杆相连,塑化组件包括塑化螺杆、预塑前料筒和塑化料筒,预塑前料筒的上方固定有一个清洗组件,清洗组件包括清     

一种往复螺杆式注射机注塑系统的研究分析

根据需要完成的任务,实现特定的功能,依据现有的参数,设计一款往复螺杆注射系统。该系统由三部分组成,第一部分:驱动装置以及传动装置,选择三相异步电机作为驱动装置,然后通过单级齿轮减速器来把电机的转速传递到运动部件;第二部分:塑化装置,该装置利用螺杆和料筒实现对融化塑料的塑化;第三部分:注射装置,利用液压缸推动螺杆实现注射,并且可以在下一个循环之前实现螺杆的退回。该注射系统具有结构简单、制造成本低、加工制造容易的特点。     

一种PVC塑化机

<正>本实用新型提供一种PVC塑化机,涉及塑料生产设备技术领域,包括筒体,筒体的前端设置有出料口,顶端设置有进料口,进料口与一料斗连接;筒体包括外壳和内胆,外壳与内胆之间设置有加热腔;筒体内设置有第一螺杆,第一螺杆与第一电机连接,第一螺杆上包括普通螺纹段和加压螺纹段,普通     

色母料混合加工螺杆选用的探讨

早在1950年代，塑料加工行业就采用了往复式螺杆挤出机。相对以前作为塑料加工行业使用的标准活塞式挤出机，往复式螺杆对提高熔体混合、塑化效果取得了重要的突破，而且往复式螺杆挤出机的高产能也是其一个重要优势。在之后的50年里，加工设备设计采用了各种类型的混合元件和更大长径比的螺杆，对熔体均匀分散性取得了巨大的改善。