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退火条件对IF钢再结晶织构和深冲性能的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
研究了退火条件对IF钢组织、织构和性能的影响。通过ODF分析揭示了再结晶后晶粒长大过程中, {111}取向晶粒靠消耗其它取向(主芰是{100}取向)晶粒而长大,故随晶粒长大有利加强织构组分,γ值明显提高。 相似文献
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高强IF钢析出物的析出特征 总被引:3,自引:0,他引:3
高强IF钢是汽车用深冲钢板中深冲性能最好的高强度钢板。目前,国际上对该钢种的研究十分活跃。本文在实验条件下,通过对高强IF钢析出物的观察研究了高强IF钢析出物的析出特征,发现了新的析出相TiFeP,并对磷对深冲性能影响的作用机制,进行了探讨。 相似文献
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研究了于铁素体区润滑热轧的Ti-IF钢在随后的冷轧及退火工艺中深冲性能的变化。结果表明,在冷轧压下量为75%时IF钢所获得的r值最高,织构分析表明,于铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的[111]//ND再结晶织物组分;冷轧时采用75%的压下量和随后的退火工艺可获得最强的[111]//ND再结晶织构,冷轧压下量进一步增加时。[111]//ND再结晶织构将会削弱。这种织构变化与冷轧时ND纤维晶粒内部的剪切带变化有关。 相似文献
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为研究不同退火温度下高强IF钢的组织性能及织构的变化规律,采用温箱式电阻炉加热模拟罩式退火工艺,研究了不同退火温度下高强IF钢210P1冷轧板力学性能;对不同退火温度钢板的r90进行了统计并对其进行显微组织观察;采用X射线衍射仪及热场发射扫描电镜对不同退火温度的罩式退火成品板进行了织构分析。结果表明,在高强IF钢210P1冷轧板的罩式退火过程中,提高退火温度将使晶粒明显长大。随着退火温度的升高,屈服强度及抗拉强度下降,伸长率升高,n值略有上升,板材横向r值增加较明显,有利织构{111}取向密度增加,不利织构{100}取向密度降低。 相似文献
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超深冲IF钢退火过程中织构变化的ODF分析 总被引:5,自引:0,他引:5
采用ODF分析方法对IF钢冷轧板在退火过程中织构变化进行了分析。结果表明,随退火时间的延长,冷轧IF钢板在呔α,γ取向线上的{100}〈110〉,{112}〈110〉,{111}〈110〉,{111}〈112〉织构有所增减,其中{111}〈112〉织构明显增加。最终形成以{111}〈110〉,{111}〈112〉为主的退火织构。这正是使IF钢获得优良深冲性能必要条件。 相似文献
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为满足汽车工业发展的要求,填补包钢在冷轧深冲汽车钢生产方面的空白,文章根据包钢现有的冷轧机组主体设备,对SEDDQ级IF钢进行了生产工艺研究,确定了超深冲IF钢的冷轧生产工艺,对于批量生产IF钢具有重要的意义。 相似文献
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通过分析各主要元素的作用,合理设计成分体系,结合安钢的设备及工况条件,制定了冶炼、连铸、热连轧、冷连轧及连续退火等各工序的生产工艺参数,成功研制了IF高强钢HC180Y。现场采用230 mm连铸板坯,经1 780 mm热连轧生产出2.5~6.0 mm厚度的热轧带钢,再经冷连轧和连续退火生产出0.5~1.8 mm的HC180Y的冷轧带钢。由于研制该产品工序多、流程长,所以仅针对关键控制工序进行了分析,如精炼LF炉严格控制吹氩强度、热轧采用高温终轧高温卷取、冷轧采用大压缩比和高温退火,最终研制出高塑性的HC180Y高强钢,其晶粒均匀,力学性能稳定,冲压成型好,完全满足汽车用钢的要求。 相似文献
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IF钢的出现对连续退火工艺生产了巨大影响。详细介绍了IF钢的特点及其连续退火工艺,并对IF钢连续退火产品与普碳钢连续退火产品的性能及退火工艺进行了比较。 相似文献
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对Q345冷轧钢板两相区退火进行了研究,通过对不同保温时间试验钢板的金相组织以及拉伸试验结果对比,得出如下结论:保温时间对试验钢微观组织和力学性能有影响,790℃下60~120 s退火,可以有效消除冷轧过程中产生的带状组织,并能避免因过长保温造成的组织粗化。 相似文献
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以不同稀土含量的440 MPa高强IF钢为研究对象,在盐浴炉中模拟现场的连续退火,退火温度810℃,分别保温30 s、60 s,通过TEM与XRD对退火后的试样进行第二相分布、形状及成分分析,以研究稀土对高强IF钢第二相析出行为的影响。实验结果表明,保温时间基本不影响第二相的析出;不加稀土的高强IF钢析出的第二相呈弥散分布,且尺寸大小均匀,均在30 nm以下;加了稀土的高强IF钢析出的第二相分布在晶界处,并且伴随着团聚的现象,第二相尺寸不均匀,大颗粒在30 nm^100 nm之间;不加稀土的试验钢在810℃保温60 s下的析出相种类有FeTiP、TiC、TiN、NbN。实验结果为440 MPa高强IF钢在退火条件下第二相析出奠定了理论基础。 相似文献
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通过模拟连续退火研究了不同加热速度对冷轧双相钢组织性能的影响。研究发现,快速加热可以明显地细化晶粒,但组织的遗传性导致微观组织中有不同程度的带状组织,材料的加热速度不宜超过100℃/s;材料的加工硬化速率及加工硬化指数对冷速的增加呈规律变化。 相似文献