超重力技术在高酸原油醇氨法脱酸中的应用研究

将超重力技术应用到高酸原油醇氨法脱酸中。以乙醇、氨水的混合物为脱酸剂,考察了旋转床转速、剂油体积比、反应温度、原油循环次数对高酸原油脱酸的影响。结果表明,在反应温度为80℃,旋转床转速为1 200 r/min,剂油体积比为1.5∶1的条件下,酸值为1.82 mg(KOH)/g的高酸原油经过一次脱酸后其酸值降至0.14 mg(KOH)/g,脱酸率高达92.4%。高酸原油通过旋转床进行多次循环操作有利于脱酸,且循环次数越多脱酸率越高,经过4次循环后原油酸值降至0.06 mg(KOH)/g。     

馏分油绿色脱酸实验研究

以常一线、常二线混合馏分油为原料,采用绿色脱酸剂进行脱酸实验,考察了绿色脱酸、脱酸剂再生与环烷酸回收操作条件。结果表明,在碱酸摩尔比为6、剂油体积比为15%、反应温度(相分离温度)为40℃、反应时间为4 min、相分离时间为50 min的操作条件下,馏分油的酸度可从85. 91 mg(KOH)/(100 m L)降至3. 69 mg(KOH)/(100 m L),脱酸率高达95. 7%。废脱酸剂在溶剂油用量3 m L/g、再生温度85℃和再生时间8 h的条件下进行水解再生,得到的再生脱酸剂可循环使用。回收环烷酸的粗酸值达到185. 8 mg(KOH)/g,纯酸值达到193. 3 mg(KOH)/g,满足一级品65号酸的质量标准要求(SH/T 0530—1992)。     

基于离子开关原理的减压馏分油乙醇胺脱酸工艺

依据离子开关原理,以乙醇胺的乙醇溶液为复合脱酸剂对减压馏分油进行脱酸. 实验结果表明,在剂油体积比4:15、反应温度60℃、反应时间50 min的条件下,减三线油一次脱酸率可达70%以上,回收的环烷酸酸值为157 mg KOH/g,脱酸后油品质量显著提高.     

利用抚顺页岩油生产0~#柴油的研究

利用实验室自制复合溶剂络合精制抚顺页岩油脱除其中碱性氮化物,考察了反应时间、反应温度、剂油比、助剂加入量对精制效果的影响。确定最佳实验条件为:反应时间为5 min,反应温度为60℃,剂油体积比为0.06,助剂体积比为1∶1,此条件下精制油收率为91.62%,最后对精制油进行蒸馏萃取得到合格的0#柴油。     

新型柴油脱酸剂室内实验

选用有机碱四甲基氢氧化铵为脱酸主剂,Na OH为脱酸助剂,对高酸柴油脱酸,通过单因素实验及正交实验对脱酸工艺条件进行优化。结果表明,最优化的脱酸为:四甲基氢氧化铵与环烷酸摩尔比为1∶1,氢氧化钠与四甲基氢氧化铵摩尔比为2∶1,碱浓度为3.5 mmol[OH-]/m L;脱酸温度70℃,反应时间80 min,搅拌强度700 r/min。该工艺适用于酸值60 mg KOH/100 m L的柴油,能使柴油中的酸值降低到7 mg KOH/100 m L以下,环烷酸回收率达73.7%。新工艺克服了传统工艺中强碱消耗量大、乳化严重、污染环境等问题,同时具有用量少、成本低,资源最大化利用等优点,对柴油脱酸工艺有一定的指导意义。     

新型柴油脱酸剂室内实验

选用有机碱四甲基氢氧化铵为脱酸主剂,Na OH为脱酸助剂,对高酸柴油脱酸,通过单因素实验及正交实验对脱酸工艺条件进行优化。结果表明,最优化的脱酸为:四甲基氢氧化铵与环烷酸摩尔比为1∶1,氢氧化钠与四甲基氢氧化铵摩尔比为2∶1,碱浓度为3.5 mmol[OH-]/m L;脱酸温度70℃,反应时间80 min,搅拌强度700 r/min。该工艺适用于酸值<60 mg KOH/100 m L的柴油,能使柴油中的酸值降低到7 mg KOH/100 m L以下,环烷酸回收率达73.7%。新工艺克服了传统工艺中强碱消耗量大、乳化严重、污染环境等问题,同时具有用量少、成本低,资源最大化利用等优点,对柴油脱酸工艺有一定的指导意义。     

直馏柴油绿色脱酸技术的实验研究

柴油醇氨法绿色脱酸技术具有不使用强酸强碱和实现零排放等特点,但存在氨与溶剂用量大、溶剂再生能耗高等问题。为克服醇氨法的缺点,在自制的实验装置上采用低温聚结过滤法对柴油醇氨法绿色脱酸技术进行实验研究。考察了氨用量、乙醇用量、剂油体积比、聚结过滤温度等对脱酸效果的影响以及聚结过滤材料的再生、脱酸的操作弹性和环烷酸产品的质量。研究结果表明,在最优操作条件下,直馏柴油酸度可以从62.9 mg KOH·（100 ml)^-1降至4.2 mg KOH·（100 ml)^-1,脱酸率高达93.3%,精制后的柴油产品质量满足工业要求[酸度X﹤7.0 mg KOH·（100 ml)^-1],环烷酸粗酸值满足SH/T 0530—92的2号酸标准。该方法具有流程简单、脱酸操作温度低、氨与溶剂用量低、溶剂再生能耗低和操作弹性高等优点。     

棉籽油制备生物柴油的研究

采用棉籽油为原料,在催化剂(KOH)的作用下,通过甲醇酯交换反应制备生物柴油;考察了醇油比、催化剂用量、反应温度、反应时间对生物柴油收率的影响;确定了棉籽油酯交换反应的适宜反应条件:醇油物质的量比6:1,催化剂用量1.2%,反应温度60℃,反应时间30 min,在此条件下,柴油收率为96.3%,其质量指标密度、牯度、甲酯和硫含量等符合国外标准.     

绥中减二线馏分油氨醇法脱酸研究

利用中海油湛江分公司生产的绥中减二线环烷基馏分油制润滑油基础油,针对该油酸值大、密度大、黏度大的特点,采用氨醇脱酸工艺对其脱酸精制,静态实验确定最佳萃取反应条件为:油温为60℃,剂油体积比为2∶1,氨水质量分数为5%;在最佳条件下,调节泵转数比(即流量比)为1∶1,对减二线馏分油进行二段动态脱酸,脱酸后原料油酸值低于0.05 mg(KOH)/g,达到润滑油基础油标准,溶剂回收率达94.67%,制得粗环烷酸酸值为79.475 mg(KOH)/g。     

萃取法脱除重油催化裂化柴油中的酸性组分

用溶剂萃取的方法对重油催化裂化柴油进行脱酸精制研究。首先用单一溶剂糠醛、N,N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、甲醇、聚乙二醇进行脱酸效果对比并对溶剂进行筛选,然后考察了复合溶剂的脱酸效果,最终选定糠醛和N,N-二甲基甲酰胺为最佳复合溶剂。考察了复合溶剂配比、剂油比、萃取温度和萃取时间等因素对脱酸效果和精制油收率的影响,加入聚合氯化铝作为助剂可提高精制油收率。实验得到的最佳精制条件为:复合溶剂最优配比糠醛/N,N-二甲基甲酰胺为2 g/g、剂油比1 g/g、精制温度35℃、精制时间10 min、助剂加入量2.0%、静置时间15 min。结果表明,在最佳萃取条件下,得到产品酸度为4.2 mgKOH/100 mL符合普通柴油GB 252—2011的要求,且产品收率达到89.8%。复合溶剂萃取精制解决了柴油碱洗脱酸易乳化、单一溶剂萃取脱酸效果差的问题,同时大大降低了溶剂的使用量,并对复合溶剂进行回收利用,缩减了工艺成本。