两种工艺成形的ADC12铝合金连杆的力学性能对比

利用液态模锻和压铸工艺分别成形了ADC12铝合金连杆零件,借助万能材料试验机和光学金相显微镜研究了两种工艺对成形零件力学性能的影响。结果表明,利用压铸工艺虽然能实现ADC12铝合金连杆的成形,但成形零件的力学性能却较低。采用液态模锻工艺的零件不仅具有较高的表面质量,而且力学性能较高。其原因在于,采用液态模锻工艺成形的ADC12铝合金连杆零件的微观组织非常致密,几乎没有微观缺陷和偏析存在。     

空压机连杆液态模锻模具结构设计

采用液态模锻代替普通热模锻生产铝合金连杆，可显著提高材料利用率，减少成形工序及降低产品成本。介绍了连杆液态模锻的模具结构、设计参数及技术经济分析。     

汽车空压机铝合金连杆的液态模锻

分析了汽车空压机连杆的结构特点，研究了间接液态模锻铝合金连杆的工艺，设计了间接液锻模具，确定了合理的工艺参数。     

铝合金液态模锻的应用及发展

叙述了铝合金液态模锻成形的工艺实质、方法及其特点。阐述了铝合金液态模锻工艺的优点。介绍了液态模锻成形轿车零件的应用实例,指出了铸造技术和模锻技术有机结合成先进的液态模锻成形工艺是一种行之有效的新技术。     

5083铝合金法兰盘液态模锻成形技术

液态模锻工艺属于液态体积成彤,是一种优质、高效、经济的成形工艺.介绍了5083铝合金法兰盘液态模锻模具的结构和工作特点,对模具设计的主要参数和法兰盘液态模锻工艺参数的选取进行了阐述.     

起动机连杆液态模锻

采用液态模代替普通热模锻生产起动机铝合金连杆液态模锻了其模具结构，设计参数及技术经济分析。     

液态模锻复合成形技术研究进展和发展趋势

介绍了液态模锻的成形特点、研究方法和国内外的发展状况,通过铝合金和铝基复合材料液态模锻成形零部件实例阐述液态模锻成形工艺的优点,简要介绍半固态-塑性变形一体化模锻的技术。指出液态模锻轻量化材料成形技术和液态模锻成形与材料匹配性技术研究是今后研究的重点。     

空调压缩机铝合金活塞的液态模锻

采用液态模锻代替压力铸造生产空调压缩机的铝合金活塞,克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷。本文介绍了此铝合金活塞液态模锻的模具结构、工艺参数的选择及生产中应注意的问题。     

AlMgSi1铝合金盖液态模锻工艺研究

介绍了AlMgSi1铝合金盖液态模锻成形的工艺试验参数 ,模具设计 ,合金熔化及其操     

AlMgSil铝合金盖液态模锻工艺研究

介绍了AlMgSil铝合金盖液态模锻成形的工艺试验参数，模具设计，合金熔化及其操作。     

铝合金连杆的楔横轧制坯优化研究

针对某汽车用铝合金连杆,在传统模锻制坯工艺的基础上,提出了楔横轧制坯的毛坯计算方法:首先确定计算截面位于毛坯的杆部还是头部,然后根据杆部、头部的位置不同给出该截面的计算直径和确定其长度的方法;进而分析了楔横轧制坯时坯料形状的优化评价指标;并对具体的铝合金连杆进行了有限元模拟.结果表明:采用楔横轧制坯,不仅加工工艺简单,...     

铝合金连杆锻造工艺设计及模拟研究

通过分析铝合金模锻工艺的特点,确定合理的铝合金连杆模锻工艺并绘制了模具图。同时利用DEFORM软件对锻造过程进行模拟研究,预测出锻件上的缺陷位置,为实际锻造生产提供理论依据。研究发现,锻压过程中合金的流动性整体较好,在锻件头部和杆部边缘处充填性稍差,主要的缺陷也易在这些部位产生。锻压过程中应力总体呈增加的趋势,在锻件结构较复杂的地方,应力值较大,且变化无明显规律;相反,在变形较简单的部位其应力变化较平缓。其次,应力值较大的地方应变值较小,符合锻造过程中的应力应变变化规律。     

锻造工艺对7A09铝合金锻件晶粒组织的影响

采用7A09铝合金过热处理工艺实验,研究其过热显微组织形态;采用4种锻造温度(440、460、480、500℃)对应3种变形程度ε(45%、68.3%、76.7%)进行了锻造实验,分析了锻造温度和变形程度对锻后晶粒组织的影响。过热处理工艺实验研究表明,随着加热温度的升高、保温时间的延长,晶粒变大;在加热温度440℃保温时间6 h后锻件的显微组织图上出现了织构组织,在加热温度500℃保温时间10 h后过烧现象明显;锻造工艺实验研究表明,获得锻后晶粒细小组织的最佳锻造工艺参数是锻造温度440℃和变形程度76.7%。     

铝合金连杆预制件楔形横轧模具的设计计算

针对连杆的形状结构特点以及2A12高强度铝合金的成形加工特性,讨论了铝合金连杆预制件的形状尺寸确定方法和楔形横轧成形加工工艺过程;并对楔形横轧模具的布置以及楔形横轧模具的楔入段、展开段和精整段的设计计算过程作了介绍。     

铝合金半固态加工技术的应用研究

重点介绍了近年来在铝合金半固态坯料制备方面的研究进展以及在半固态触变成形技术工业应用方面的研究开发工作,如复合电磁搅拌制备半固态浆料、多流电磁搅拌半固态连铸技术、铝合金半固态触变压铸成形、铝合金半固态触变模锻成形等,并就其可能的应用领域及发展状况如难铸造合金的铸造成形、变形合金的直接铸造成形、活塞合金的加工成形、变形铝合金的塑性加工进行了讨论。     

1J50锻棒车加工后出现的暗斑分析

1J50合金锻棒车加工成零件,1 180℃处理后表面中心处出现对称性"暗斑"。通过试验分析,确定为在冶炼浇注时不慎有微量的铝颗粒掉入钢液中,在钢液凝固结晶的作用下熔化及还没完全溶化的铝被逐渐推向钢锭最后凝固的中心部位,直至完全凝固。在后续的锻打过程中沿锻打方向变形延伸。车削加工时,这些由细小铝颗粒组成的夹杂被暴露在表面,在随后的热处理过程中发生了热腐蚀现象,从而形成了肉眼可见的"暗斑"。     

5A06铝合金复杂盒形件等温锻造工艺研究

针对5A06铝合金复杂盒型件,利用有限元分析软件Deform,确定了先预成形后终成形的等温锻造成形工艺方案。并通过逆向补偿方法设计了预成形及终成形模具。在20 MN锻压机上,先将铝合金板材预锻成预制坯,然后再等温终锻。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,5A06铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为14000 k N。等温锻造试验表明;Deform有限元分析对等温锻造成形工艺研究具有较强的指导意义,采用先预成形后终锻成形工艺能大大提高锻件成形质量;此外,5A06铝合金等温锻造盒型件相较于机械加工盒型件,抗拉强度Rm提高到350 MPa,伸长率A提高到25%。     

影响高强铝合金锻件K_(IC)值的材料及组织因素分析

基于高强铝合金自由锻件的研究应用现状,通过对国产锻件的材料因素分析,讨论了高强铝合金国产锻件断裂韧性(KIC)影响规律的内在和外在因素,并结KIC合组织因素及微区成分分析,从影响国产7050锻件KIC的关键因素分析入手,即材料与冶炼因素的分析,来对断裂韧性指标进行综合性评价。研究表明:只有严格控制原材料生产,科学设计锻造和热处理工艺,并调整高强铝合金的强度与塑性指标,使其合理搭配才是提高高强铝合金国产锻件断裂韧性指标的最根本途径。针对国产材料,高强铝合金锻件应考虑维持现有的Cu含量水平下,调整增加Mg含量,同时建议增加Zn含量,并严格控制外来夹杂物的含量、大小和分布。     

铝合金可锻性及热力学参数确定原则分析

对铝及铝合金可锻性进行了分析,在此基础对铝及铝合金的热力学参数—锻造温度、锻造速度、变形程度等的确定原则进行了分析,列举了国内外常用铝合金的锻造工艺参数,可供生产实践参考。     

新型耐热铝合金锻件时效制度研究

介绍了时效温度和时效时间等对新型耐热铝合金锻件组织和性能的影响，并对其影响机理进行了分析和探讨，确定了新型耐热铝合金锻件的时效制度。