超细Bi_2O_3粉体的制备研究现状

对Bi2O3超细粉体的制备方法、生产工艺和原理进行了综述,对比了各制备方法的优缺点,提出了Bi2O 3超细粉体制备存在的问题和今后发展方向。指出控制晶体粒度的大小和提高产品的均匀性是制备超细Bi2O3粉体的关键问题,必须对制备过程的力学规律和动力学条件进行深入研究。     

乳浊液法制备超细氧化锆粉体

用乳浊液法制备了平均晶粒尺寸为１３～１４ｎｍ，二次颗粒呈多边形或球形的３ｍｏｌ％Ｙ２Ｏ３－ＺｒＯ２粉体。运用Ｘ射线衍射、Ｘ荧光光谱、电感耦合等离子体光谱、比表面仪、透射电镜以及差热－热失重仪等分析手段对粉体进行了表征。实验还表明，制备过程中所采用的非均相共沸蒸馏法是一种排除凝胶中残留水份的有效手段，从而使得合成粉体中的团聚现象得到控制。     

化学法制备超细陶瓷粉末工艺研究

研究了共沉淀法制备ＺｒＯ２·Ｙ２Ｏ３·Ａｌ２Ｏ３陶瓷粉末工艺过程。通过正交试验，找到了防止粉体团聚的各工艺参数。结果表明，在共沉淀法制粉过程中，母液浓度对粉体粒度无明显影响；滴定ｐＨ值以８－９为佳；表面活性剂与粒子分散剂的正确选择与适时定量加入可明显减弱粉体团聚倾向。在最佳工艺条件下制得粒度为０．５μｍ左右超细陶瓷粉末。     

反向滴定法制备超细氧化铋粉体的研究

以分析纯硝酸铋为原料，采用反向滴定的沉淀法合成了氧化铋超细粉体。TG／DSC的分析表明获得沉淀粉体主要是BiOOH。沉淀粉体经450℃煅烧后，TEM和XRD分析结果表明：获得的超细粉体是α-Bi2O3，颗粒均匀、团聚少,颗粒粒径≤60nm；同时通过热力学分析对反应合成的机理进行了讨论，确定了反向滴定法合成氧化铋超细粉体的合成条件。     

超细鳞片状金属及复合粉体的制备技术

超细鳞片状金属及复合粉体由于其特殊的二维平面结构,具有良好的附着力、遮盖力、显著的屏蔽效应、反射能力和良好的导电性能;超细鳞片状金属及复合粉体的制备方法很多,有物理法(PVD法和机械研磨法等)、化学法以及机械化学法等,机械化学法是制备超细鳞片状金属粉体的主要方法。     

超细氧化亚铜粉体的制备与应用

制备超细氧化亚铜粉体主要有固相法、液相法和电解法。固相法和电解法制备高纯度超细Cu2O具有一定的局限性,而液相法可制备出粒径小、纯度高、形貌可控的粉末。超细Cu2O粉体除传统的用途外,还可作光催化剂、阻燃抑烟材料、多层陶瓷电容器(MLCC)电极用铜粉制备的中间体材料等。本文就有关超细Cu2O粉体的制备与应用研究成果以及存在的主要问题和需开展的工作进行了综述与展望。     

高比表面超细铈锆钡粉体的制备

采用聚合物前驱体法制备了超细Ce-Zr-Ba复合氧化物粉体,用XRD、TEM、BET和TG-DTA技术研究了合成的粉体的组成结构,晶粒大小、比表面和孔分布情况.结果表明,该粉体平均粒径<50nm,经600℃焙烧4h后该粉体的比表面为118.6m²/g,经800℃高温焙烧4h后比表面仍高达87.4m²/g,经1000℃高温处理后,粉体仍能保持纳米级,且分散性好,由于该粉体的高热稳定性和高比表面性能,可用作汽车尾气三效催化剂的耐高温保护性涂层材料.     

超细TiO2料浆的分散性研究及其薄膜制备

本文研究了HN分散剂、稀土氧化物CeO2、超声处理工艺等对超细TiO2水系料浆分散性的影响.结果表明,通过加入0.25%HN分散剂和0.1%稀土CeO2,以及30分钟的超声处理,获得了平均颗粒尺寸约为100nm的高分散料浆,其粉末比表面积提高2.8倍.并且实验中还用分散处理得到的悬浮料浆成功地制备了TiO2薄膜.     

超细无机粉体快速流态化的雾化分级研究

介绍了对无机超细粉的雾化分级处理工艺,结果表明:快速流化床处理超细无机粉体是有效的,并获得了下道工序所需的特性物料。     

超细晶粒高碳钢的研究现状及展望

晶粒超细化能同时提高材料的强度和韧性,是新一代钢铁材料研究与开发所追求的重要目标,而超细晶粒高碳钢则是新一代钢铁材料中具有重要发展前景的高性能结构材料.综述了超细晶粒高碳钢细化技术的主要研究成果,简述了高碳钢组织超细化的具体工艺、适用条件及应用情况等,并从工业应用角度分析了现有超细晶粒高碳钢制备技术的主要问题和研究方向.     

碳热还原合成TiC粉末及相演变

以纳米TiO2/碳黑为原料,通过碳热还原法合成了粒度较小的微细TiC粉末.产物粉末的XRD研究表明,纳米TiO2碳热还原合成TiC的相演变顺序为:TiO2(Anatase)→TiO2(Rutile)→TinO2n-1(n≥3)→Ti2O3→Ti(C,0)→TiC.此外.根据反应率可将纳米TiO2碳热还原分为3个连续阶段:第一阶段为TiO2的碳热还原,产物为一系列中间钛氧化物TinO2n-1(n≥3),反应速率最慢;第二阶段主要为Ti2O3的碳化反应,产物为Ti(C,O),反应速率最快;第三阶段为Ti(C,O)与C的置换反应,产物为TiC,反应速率较快.     

超微粉制备技术的现状与展望

超微粉具有多种优良的特性，是重要的高科技结构和功能材料，在许多领域里日益显示出广阔的应用前景。本文对国内外各种超微粉制备技术进行了科学的分类，并介绍了各种方法的原理和优缺点，同时展望了今后超微粉制备技术的发展方向。     

纳米TiC粉末在水中的分散性

通过沉降观察和粘度测定,探讨了pH值和分散剂聚乙烯亚氨（PEI）对纳米TiC粉末分散性的影响,借助FTIR和Zeta电位测定颗粒的表面成分和带电性质,结果表明,pH值和PEI浓度对粉末的分散性有极大影响,制得分散稳定的料浆的pH值和PEI添加量的最佳值分别为pH=11．40和0．0645wt％。     

超细镍粉在加氢催化领域中的研究现状和动态

超细镍粉由于具有优异的加氢催化特性,使其在加氢反应中有着广泛的应用.重点从以下三个方面对国内外超细镍粉加氢催化理论技术和应用情况进行了综述:镍加氢催化的反应机理、超细镍催化剂的制备方法及各种方法的优缺点、目前镍加氢催化剂存在的问题及改进的方法,从而为我国在超细镍粉加氢催化剂的开发应用方面提供参考和依据.     

PTFE促发TiC陶瓷粉体低温固相合成研究

在Ti-C体系中引入PTFE(聚四氟乙烯树脂)作为反应促进剂, 实现了TiC粉体的低温固相合成。分别利用热分析仪、X-射线衍射仪和场发射扫描电子显微镜, 测定了体系的反应温度, 表征了生成物的物相和微观形貌, 并对其反应过程和反应机理进行了分析。结果表明: 当添加3wt% PTFE时, 能够在530℃通过燃烧合成制备平均粒径小于100 nm的TiC陶瓷粉体, 接近于利用Scherrer 公式取XRD最强衍射峰计算出的平均晶粒尺寸81 nm, 可以推测所合成的TiC颗粒为单晶颗粒。燃烧合成过程分为两个步骤: 首先, 在低温下PTFE和Ti发生反应并释放出大量的热; 然后, 诱发Ti和C的固相反应生成TiC。     

原位合成TiCp/Fe复合材料的研究现状与展望

综述了国内外原位合成TiCp增强铁基复合材料工艺的研究现状,重点分析了制备工艺的特点及存在的问题,并在此基础上展望了该领域的发展趋势.     

超细钴粉的制备及国内外的研究现状

超细钴粉一般是指平均粒度小于2μm的钴粉.主要综述了超细钴粉的制备方法,分析了Umicore公司(上海百洛达公司)、OMG公司、Eurotungstene公司、南京寒锐公司和金昌长庆公司等国内外公司生产的超细钴粉产品的性能和应用特点,并展望了超细钴粉的发展.     

TiCN超细粉末的制备工艺研究

采用湿式高能球磨法制备超细TiCN粉体,考察不同球磨时间下粉体粒度的分布情况,分析球料质量比和球磨时间对TiCN粉体粒度的影响,并利用扫描电镜观察制备粉体的形貌。结果表明:随着球料质量比和球磨时间的增加,TiCN粉体平均粒径均出现先减小后增大的趋势,当球料质量比为8∶1时,球磨50h可获得平均粒径为0.84μm的类球形TiCN粉体。     

超细球形铜粉的制备工艺研究

以水合肼为还原剂,采用液相化学法对超细铜粉的制备工艺进行了研究。结果表明,直接还原Cu2O获得的铜粉粒度分布很不均匀,抗氧化性能差。在添加微量亚铁氰化钾和2,2’-联吡啶后,铜粉的形貌、粒度分布以及抗氧化性能得到很大改善。经两步还原硫酸铜可制备平均粒度0.5μm以下且分布范围窄的近球形铜粉,热分析表明,该粉末在空气中120℃以下无氧化。     

In-situ TiC Reinforced Composite Coating Produced by Powder Feeding Laser Cladding

A Ni-base alloy composite coating reinforced with TiC particles of various shapes and sizes on medium carbon steel substrate was produced by multilayer laser cladding. The chemical compositions, microstructures and surface morphology of the cladded layer were analyzed using energy dispersive X-ray spectroscopy （EDX）, scanning electron microscope （SEM）, and X-ray diffractometry （XRD）. The experimental results showed that an excellent metallurgical bonding between the coating and the substrate was obtained. The microstructure of the coating was mainly composed of γ-Ni dendrites, a small amount of CrB, Ni3B, M23C6 and dispersed TiC particles. Much more and larger TiC particles formed in the overlapping zone, which led to a slightly higher microhardness of this zone. The maximum microhardness of the coating was about HV0.21200. The effects of the laser processing parameters on the microstructures and properties of coating were also investigated.