小型熔模铸造成套设备通过鉴定

由国家机械委济南铸锻机械研究所设计、青岛东方熔化设备厂制造的小型熔模铸造成套设备,在青岛市机械局主持下于1987年11月25日在青岛通过鉴定。这套设备共有六种样机:M214型蒸汽化蜡炉,M223型蜡料搅拌机,M292型简易压蜡机,M394型雨淋式撒砂机,M3740型远红外模壳干燥箱及 M4716型热水脱蜡槽等。鉴定委员会对     

熔模铸造模组串铸法

我厂在用熔模铸造法生产薄壁环形铸件时,蜡模组装工艺曾沿用焊接法。因为强度不足、工艺出品率低、另件组装位置不合铸件组织要求等原因,一直不能稳定生产。经过多次试验,摸索出一种模组“串装法”,解决了生产问题,采用该法既增加了模组整体强度、又大大提高了工艺出品率。不但操作方便,也有利于提高铸件质量。这样,就实现了该类另件装配规格化,标准化。现在,我厂已将串装法工艺推广应用到其他类型的另件模组装配上,取得了同样好的效果。     

熔模铸造铸镍阀门的生产经验

介绍了利用中频感应电炉在重力条件下生产铸造纯镍阀门的经验:在氧化气氛下熔炼并注意防止合金吸气,用木炭使液态镍在翻腾的情况下除氢、强脱氧剂脱氧;在铸件结构设计上,力求壁厚均匀、减少热节,实现均衡凝固,以减轻缩孔疏松倾向,最终生产出达到ASTM/A494标准要求的铸镍阀门。     

熔模铸造铸态QT600-10的生产工艺

介绍了汽车压缩机支架的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:将球化处理后的化学成分控制在:w(C) 3.3%～3.6%,w(Si) 2.8%～3.0%,w(Mn) 0.2%～0.3%,w(Cu) 0.4%～0.6%,w(P)≤0.035%,w(S)≤0.02%,w(Mg_残)0.03%～0.055%,w(RE_残)≤0.02%;选用Fe Si Mg6RE1球化剂进行冲入法球化处理;采用粒度为4～8 mm的75Si Fe孕育剂进行初孕育,Si Ba Ca复合孕育剂进行第2次孕育,浇注时使用粒度为1～2 mm的Si Ba Ca复合孕育剂进行第3次型内孕育。生产结果显示:铸件的球化等级1～3级,石墨球大小6～8级,珠光体体积分数35%～55%,其抗拉强度不低于600 MPa,伸长率不低于10%,满足技术要求。     

熔模吸铸新工艺的研究

本文研究了适合于吸铸工艺用的型壳材料及工艺,合适的浇铸系统及凝固速度的规律,给出了适用于生产的参考图表.文章系统地论述了不同工艺因素对吸铸工艺和充型能力的影响.本文还研究了可靠的密封方法.     

熔模铸造

由于现代工业的高速度发展,熔模精密铸造已成为工业生产中的主要手段。如飞机发动机上用的高压透平的叶片,长度只有5英寸左右,除要承受高温气流的不断冲刷以外—如果叶片内部没有复杂的冷却系统,高温气流足以使其全部熔化—还要产生500马力的功率,因此,为生产在这种非常特殊的条件下能够保证长时间正常工作零件的熔模精密铸造法,在工业生产上,尤其是在航空工业受到了普遍的重视。     

熔模铸造

~~熔模铸造~~     

铝合金熔模铸造

介绍了铝合金熔模铸造的特点,铝合金熔模铸造常用的石膏型熔模铸造和陶瓷型熔模铸造工艺,铸造铝合金的精炼、变质、细化工艺和铝合金液的过滤净化技术。     

硫酸盐熔模铸造

本文介绍一种非蜡基熔模铸造模料——硫酸盐及其铸造工艺。它与蜡基模料相比,强度、硬度高,变形小,是一种较好的熔模铸造模料,适合生产复杂、批量不大的铸件。     

真空铜模吸铸TiAl基合金凝固行为

采用真空铜模吸铸技术成功制备了Ti-45Al-2Cr-2Nb合金铸件。借助扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)及X射线衍射仪(XRD)分析铸态和吸铸条件下显微组织形貌特征、各相成分以及相组成,并且和铸态组织进行了比较研究。结果表明:铸态和吸铸凝固组织的主要相组成均为α_2相和γ相。铸态显微组织观察与Al当量计算结果一致,铸态Ti-45Al-2Cr-2Nb合金是以β为初生相的单一β相凝固合金;吸铸糊状区凝固组织明显细化,晶粒尺寸由244μm细化至96μm,同时降低了凝固偏析,呈现胞状枝晶形貌,枝晶干上存在白色脉络状的β型偏析和残余的条状α相,在表面急冷区观察到块状γ相(γ_m)和羽毛组织(γ_f),块状γm相区域的厚度约为62μm。     

熔模铸造机械化

在“鞍钢宪法”光辉旗帜指引下,我厂革命职工学习大庆人的革命精神,自力更生,艰苦奋斗,自己动手,土洋结合,制造了制蜡模机械化设备和制壳流水生产线,并正式投入生产。目前已经生产了三百多种零件,月产十几吨,零件重量由几克到十公斤。图1所示为所生产的部分产品。     

吸铸Ti-Zr-Ni准晶棒的成分偏析

探讨了铸态Ti—Zr-Ni准晶的成分偏析问题。通过水冷铜模吸铸法制备6个名义成分为Ti40Zr40Ni20的Ф3mm圆柱状样品，采用X射线衍射与能谱分析分别对样品底端和顶端的相结构与成分分布进行了测定。结果表明，这些样品在一定长度范围内都形成了近单一的二十面体准晶相，最长的准晶样品达到40mm。它们都存在明显的宏观成分偏析，其中Ni易于在样品的底端富集，而Ti在顶端富集，这属于比重偏析；而Zr的偏析与工艺控制有关，可通过改善工艺消除它。     

吸铸法制备Fe-基大块非晶合金

采用电弧熔炼母合金、感应加热熔化、铜模吸铸工艺,制备出厚度为1mm的板状Fe-Co-Zr-Mo-W-B系Fe-基大块非晶合金。试样表面具有典型的金属光泽,断口光亮并具有典型的玻璃断口。经DTA检测,所研究的Fe-基非晶合金具有明显的玻璃转变温度和较宽的过冷液相区(Tg=884K,△Tx>60K),表明该合金具有较大的非晶形成能力。     

吸铸法制备Mg-基大块非晶合金

采用吸铸方法首次制备出直径为3mm的Mg65Cu20Gd10Co5（原子百分比）四元玻璃态金属合金，并利用X射线衍射法（XRD）和差示扫描量热法（DSC）研究了其结构和热稳定性。实验结果表明，从XRD图谱看，该合金几乎均由非晶相组成，由DSC曲线分析知合金的玻璃转变温度Tg、晶化温度Tx值分别为413和473K，过冷液相区宽度△Tx值为60K,表明该合金具有较大的玻璃形成能力。     

熔模铸造硅溶胶涂料

硅溶胶是用于熔模铸造的一种新型粘结剂.它与硅酸乙酯、水玻璃比较,具有原材料易得、工艺简单、无毒害、型壳强度高及铸件光洁度好等优点,因此应用日益广泛.     

螺旋浆的熔模铸造

介绍了螺旋浆类零件整体铸造时，易产生的缺陷及解决措施，对螺旋浆零件的熔模铸造工艺作了总结分析。     

国外熔模铸造近况

一.美 国 1977年熔模铸件产值为7.4亿美元,1978年上升到8.86亿美元,增长20％。1979年上升到11.42亿美元,增长29％。1980年上升到14亿美元,增长23％。扣除通货膨胀率8％,其实际增长分别为11％、19.3％和14％。据分析,这种趋势一直要延续到1983年。由于熔模铸件精度高,因此近年来不少行业把砂型铸件和锻件改为熔模铸件。此外据介绍,熔模铸造是铸造行业中获利最多的部门。 根据1978年和1979年美国熔模铸造工业的调查,专业厂占45.8～53.8％;为本公司配套的熔模铸造车间占27.1～29.5％;既为本公司配套又供协     

熔模铸造工艺小结

近几年来,很多地区和工厂新建了熔模铸造车间,他们希望我们介绍一下有关熔模铸造的基本知识.青海第一机床厂比较系统全面地进行了这方面的总结.特在此发表供有关单位参考.     

熔模铸造双列链轮

双列链轮,如同用一个腹板齿轮在齿宽中心车出一道沟槽,而齿形是链传动齿形。 一、铸造工艺方案的确定 铸造双列链轮,材质要求为ZG45,铸件重量4.7kg。 熔模精密铸造组成模组的形式,最常用的有两种:一种是组焊;一种是组合式。双列链轮要求最严格的部位是齿形。要求齿形正确、平整,节圆椭圆度要小,光洁度要高,节径和节距必须控制在一定的公差     

熔模铸造的经济性

熔模铸造的优点是能够重复制得高度复杂形状的铸件;对于大多数合金都能获得良好的表面轮廓和光洁度的铸件;能够获得相当精密度的尺寸公差的铸件。由此而产生较好的经济效果,对难以机械加工的高合金钢和轮廓较复杂而难机械加工零件更为突出。