连续挤压无氧铜带制造新技术

介绍了连续挤压无氧铜带制造技术,采用大型连续挤压设备、高精度可逆冷轧机、光亮退火炉等设备,经熔炼-上引连铸铜杆-连续挤压铜带坯-粗轧-精轧-退火-清洗后,生产出的无氧铜带,Cu+Ag的含量不小于99.99%,氧含量不大于0.0005%,电导率不小于58.58MS/m,抗拉强度为235MPa,伸长率为50.5%。     

无氧银铜带材连挤-冷轧生产新工艺

以标准阴极铜、1#银锭为原料,采用"上引连铸-连续挤压-冷轧-中间退火-清洗-精轧"新工艺生产无氧银铜合金带材。结果表明,采用该工艺可以实现降低能耗33%,成品率提高至80%,产品氧含量≤5×10~(-4)%,导电率≥98%IACS,维氏硬度为105～115 HV,Ag含量0.03%～0.2%。     

银铜合金接触线的制造新工艺

概述了电气化铁路银铜合金接触线的常用工艺方法,说明了研究新的接触线制造工艺的必要性,并提出了新的银铜合金接触线制造方法———连续挤压法。通过对上引连铸、连铸连轧、连续挤压工艺所生产的银铜合金接触线的组织和性能的比较分析,得出了连续挤压法是一种优于上引连铸和连铸连轧工艺的银铜合金接触线制造方法的结论。     

我国铜加工技术的进步及研究开发

文章在简要介绍我国铜材生产情况的基础上,详细阐述了我国铜加工技术的进步和创新。特别是介绍了先进的铜管生产技术、水平连铸高质量无氧铜带坯技术、高精度电子引线框架材料的生产技术、连续挤压技术设备制造技术。     

连续挤压无氧铜带制造新技术

上引-连续挤压铜板带制造技术具备低能耗、生产效率高、产品成材率高、生产周期短等优点,符合国内外现代铜加工技术的发展方向,对我国铜带生产技术具有重要的开创性意义。近年来,我国铜板带材行业得到了飞速发展,为世界上铜板带材产量最大、产能最大的国家。尽管我国铜板带生产不断发展,普通用途的铜板带材市场竞争激烈,而高纯高导无氧铜带等高附加值铜板带材却不同程度上存在着供不应求的现象。同时,国内外的铜加工技术正在向高效、低耗、节能、环保等方向发展。铜材连续挤压制造技术的诞     

为再生金属产业提供便捷实用的高效设备访徐州东电电工机械有限公司总经理郭建民

徐州东电电工机械有限公司是专业生产电工用铜杆、铝杆生产设备的企业.该公司从1985年起开始研制这些深受中小企业欢迎的铜杆铝杆生产设备,现已形成低氧铜杆连铸连轧生产线系列和铝及铝合金连铸连轧生产线系列和无氧铜上引连铸连轧生产线.     

为再生金属产业提供便捷实用的高效设备——访徐州东电电工机械有限公司总经理 郭建民

徐州东电电工机械有限公司是专业生产电工用铜杆、铝杆生产设备的企业。该公司从1985年起开始研制这些深受中小企业欢迎的铜杆铝杆生产设备，现已形成低氧铜杆连铸连轧生产线系列和铝及铝合金连铸连轧生产线系列和无氧铜上引连铸连轧生产线。     

连续挤压铜银合金异型排夹杂缺陷的研究

连续挤压技术作为一种先进成形技术成功地应用于换向器用无氧铜银异型排的生产,并且取得较大的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的无氧铜银合金异型排还存在一些缺陷,夹杂缺陷就是最主要的缺陷之一。针对夹杂缺陷进行了研究,找出了产生原因,并提出具体解决措施。     

上引连铸-连续挤压技术制备Cu-Cr-Zr合金的组织与性能EI北大核心CSCD

采用上引连铸-连续挤压技术制备Cu-0.88Cr-0.14Zr(质量分数)合金,并对挤压后的棒材进行不同制度的时效处理。利用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)、电子背散射技术(EBSD)等分析测试手段研究合金经不同工艺/制度处理后的组织与性能的变化。结果表明:上引连铸Cu-Cr-Zr合金棒坯在连续挤压过程中发生了剧烈的剪切变形和动态时效,晶粒明显细化,析出尺寸为15~20 nm的Cr相,与铸态相比,挤压态合金的导电率与硬度分别增加了28.6%IACS、49.6 HV。确定了挤压态合金杆材经(925℃,12 h)均匀化退火和(1000℃,1 h)固溶处理后的峰时效制度是(475℃, 3 h),此时基体中析出了平均晶粒尺寸为2.6 nm的Cr相,合金的导电率和硬度分别可达73%IACS、155 HV。     

浅谈低氧铜杆和无氧铜杆的性能及应用

国内外电缆行业中使用量占主导地位的铜杆是连铸连轧的低氧铜杆和上引连铸的无氧铜杆;从低氧铜杆和无氧铜杆的电性能、氧的存在状态以及可拉性等方面,阐述了它们的差异,提请用户择优选用,以取得最佳经济效益.     

连续挤压铜银合金异型排夹杂缺陷的研究

连续挤压技术作为一种先进成形技术成功地应用于换向器用无氧铜银异型排的生声，并且取得较大的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的无氧铜银合金异型排还存在一些缺陷，夹杂缺陷就是最主要的缺陷之一。针对夹杂缺陷进行了研究，找出了产生原因，并提出具体解决措施。     

KFC铜合金引线框架材料上引速度对连续挤压生产过程的影响

本文主要研究KFC铜合金引线框架材料上引速度对连续挤压生产过程的影响,通过试验得出杆料上引速度与连续挤压生产过程主要参数之间的关系,并在企业生产中得到应用。     

消除无氧铜棒材中氧含量超标的方法

简述了无氧铜材中氧的来源,并根据长期的生产经验总结了无氧铜棒材中氧的分布规律及其影响因素,介绍了生产中降低和消除无氧铜棒材中氧含量的解决办法。     

无氧铜接触线加工工艺及产品性能研究

通过对引进上引法无氧铜杆生产线的技术改造,试制了无氧铜接触线,并研究了无氧铜接触线加工工艺及产品性能.结果表明:Fe含量对无氧铜接触线电阻率影响较大,对于85 mm2无氧铜接触线,在w(Fe)超过20×10-6时,电阻率超标;S、O、H含量对其强度及电阻率影响不大,但对其塑性影响较大,当w(S)超过38×10-6、w(O)超过8×10-6、w(H)超过0.6×10-6时,无氧铜接触线塑性显著下降.S含量取决于电解铜原料,Fe、O、H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程.     

上引连铸-连续挤压Cu-Cr-Zr合金的组织与性能EI北大核心CSCD

采用光学显微镜(OM)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)、透射电子显微镜(TEM),观察了非真空上引连铸-连续挤压制备的大卷重Cu-Cr-Zr合金线杆的铸态、连续挤压态、固溶态和时效态的组织结构;通过力学、物理性能测试研究了各状态合金的性能变化规律。结果表明:上引连铸Cu-Cr-Zr合金线杆铸态为粗大柱状晶,存在CrSi2一次颗粒相;连续挤压后铸态柱状晶粒内部产生强烈的剪切变形,在TEM像中可观察到明显的位错塞积和缠结;连续挤压态合金线杆适宜的固溶处理温度范围为920~960℃,在大于980℃的固溶态组织中观察到孔洞缺陷;在正常固溶态组织中观察到粗大的Cr3Si颗粒相和纳米级含Zr的富Cr颗粒相,经选区电子衍射谱标定为Cr2Zr相;连续挤压线杆经(920℃,1 h)固溶+(60%的冷拉变形+时效+60%冷拉变形)后仍具有较好的综合性能,其抗拉强度为576 MPa,导电率为82%IACS。     

上引铜管坯熔铸实践

上引连铸技术自 2 0世纪 70年代由芬兰奥托昆普公司发明以来 ,在国外发展很快。从国外引入我国的上引生产线上引无氧铜杆坯的技术已日趋成熟。但在铜管坯上引技术的开发上 ,尚未满足上引生产对技术的需求。笔者通过上引管坯的熔铸实践 ,希望给同业者提供参考。1　管坯质量的重要性及管坯质量标准上引管坯质量的好坏 ,对其后续工序加工成材的质量影响巨大。一旦管坯质量存在缺陷 ,且该缺陷在后续加工过程中不能消除 ,则会产生废品。笔者认为 :在决定管材成材率的诸多因素中 ,上引管坯质量的因素起着决定性的作用。化学成分要符合ＧＢ5 2 31 8…     

低氧铜杆和无氧铜杆加工性能对比分析

连铸连轧低氧铜杆和上引连铸无氧铜杆由于制造工艺的不同导致在组织结构和机械性能方面不同,最终体现在下道加工性能上。本文从拉制性能、退火性能和铜材的表面质量三方面对两种铜杆进行了对比和分析。     

用上引法生产宽幅、高纯无氧铜带新技术

介绍了上引法生产宽幅、高纯无氧铜带的新技术.采用上引连铸生产的宽幅、高纯无氧铜带坯,其宽度达到450～630 mm、氧含量≤0.000 5％、密度≥8.9 g/cm3、电导率≥58 MS/m、硬度(HV)≤80,厚度为12 mm时,公差≤±0.15 mm,表面光洁无需铣面,直接粗轧到厚度1.5 mm后,经过罩式炉退火的性能与三段式加工方法相当,不存在因总加工率不够导致带材性能下降的问题.之后经过精轧及成品退火,生产的无氧铜带氧含量≤0.000 5％、电导率≥58.58 MS/m、抗拉强度 ≥230MPa、伸长率≥40％,带材的综合成品率可达83％以上.     

连续挤压铜银合金异型排气泡缺陷的研究

连续挤压技术已经成功地应用于换向器用无氧铜银合金异型排的生产，并且取得良好的经济效益和社会效益。但是用连续挤压技术生产的五氧铜银合金异型排还存在一些缺陷，气泡缺陷是最主要的缺陷之一。通过对气泡缺端的研究，分析缺陷产生的原因，并提出具体解决措施。     

31.5 MN铜棒线反向挤压机

比较了铜棒线正反向挤压金属流动特性及其挤压特点,给出了国内自行研制的首台31.5MN铜棒线反向挤压机的主要技术参数、设备组成,分析其技术特点及工艺适应性.