金刚石涂层微铣刀的铣削加工试验

为了掌握金刚石涂层对其铣削性能的影响,针对直径为50 μm级的硬质合金微铣刀,进行了金刚石涂层与未涂层硬质合金微铣刀具微槽铣削试验。通过使用线电极电火花磨削技术制备出直径为50 μm级的D形微铣刀,采用金刚石涂层和未涂层刀具在纯铜工件上开展微槽铣削工艺试验;使用白光干涉仪、超景深显微镜等仪器来观测微槽表面形貌、粗糙度等随铣削距离变化的规律,分析金刚石涂层对硬质合金微铣刀铣削加工质量的影响。结果表明：采用金刚石涂层刀具加工的微槽具有较少的毛刺,表面粗糙度值约为未涂层刀具铣削的粗糙度值的1/2,并且能够在一定距离内保持稳定的槽宽、粗糙度值和侧面形貌。     

几种金刚石烧结体刀具的使用

<正>本文介绍一些用金刚石烧结体制作的铣刀、钻头及铰刀等的切削性能及使用上的注意事项.一、金刚石烧结体端面铣刀大部分的金刚石烧结体端面铣刀用于硅铝合金的铣削加工.图1表示高速铣削硅铝合金时金刚石烧结体端面铣刀的耐磨性情况.由图可知,铣削速度越高,铣刀的磨损量就越大.但是,即使在3000m/min的高速切削情况下,金刚石烧结体端面铣刀也显示了优异的耐磨性.     

铣削碳纤维复合材料刀具磨损试验研究

采用未涂层和CVD金刚石薄膜涂层两种硬质合金铣刀,对碳纤维复合材料进行铣削试验,使用3D激光扫描镜对刀具磨损形貌和磨损量进行测量,分析了刀具的磨损机理和切削用量对刀具磨损的影响。试验结果表明：后刀面磨损是两种刀具的主要磨损形式,磨损机理为磨料磨损,未涂层硬质合金铣刀同时存在着刀具破损现象;切削速率和背吃刀量对刀具后刀面的磨损影响较为显著;未涂层与CVD金刚石薄膜涂层硬质合金铣刀相比较,后刀面的磨损量保持在2．3—3．8倍之间,从刀具的耐磨性考虑,CVD金刚石薄膜涂层硬质合金铣刀可以用于碳纤维复合材料的生产加工。     

以SiC过渡层为预处理工艺的金刚石涂层硬质合金微径铣刀研究

研究了采用强电流直流伸展电弧等离子体CVD技术,以SiC过渡层为预处理工艺,直径为0.8mm的微径铣刀上纳米金刚石涂层的制备。通过铣削6063DL31铝合金并与未涂层的微径铣刀进行对比,验证SiC过渡层+金刚石涂层微径铣刀的切削性能。结果表明,SiC过渡层可以有效降低Co对金刚石涂层沉积的不利影响,改善金刚石涂层的附着力,同时,铝合金铣削试验表明,金刚石涂层微径铣刀可以有效降低切屑的黏结和毛刺的形成,并且显著降低加工工件的表面粗糙度;因此,薄SiC过渡层可以作为预处理工艺应用于微径铣刀上金刚石涂层的制备。     

CVD金刚石刀具的微细铣削仿真及试验研究

为研究切削参数对CVD金刚石微铣刀切削性能的影响,运用扩展有限元法对CVD金刚石微刀具的铣削加工和刀具损伤应力进行仿真模拟,研究了铣削加工后工件的表面粗糙度随切削参数的变化规律,分析了切削参数对微铣刀失效的影响,并通过试验验证了仿真结果的正确性。研究结果表明:在CVD金刚石微铣刀加工TC4钛合金时,铣削深度和每齿进给量的增加不利于工件加工质量的改善;铣削速度增加对工件加工表面粗糙度影响较小;铣削深度是影响刀具失效的主要因素,铣削速度和每齿进给量是影响刀具失效的次要因素。     

金刚石涂层刀具铣削高硅铝合金的性能研究

选用未涂层、TiAlN涂层及金刚石涂层整体硬质合金两刃平头立铣刀,在相同切削参数下进行高硅铝合金的高速铣削加工试验。试验结果表明:金刚石涂层铣刀具有良好的耐磨性,在切削过程中刀刃磨损均匀缓慢,刀具使用寿命长,加工表面粗糙度值稳定性好,是铣削高硅铝合金的理想刀具。     

铣削玻璃纤维/碳纤维芳纶纸蜂窝板实验研究

以玻璃纤维/碳纤维芳纶纸蜂窝板铣削试验为基础,研究了3种不同刀具和不同铣削宽度对刀具磨损和工件加工质量的影响。结果表明:随着铣削宽度的增加,刀具磨损都随之增加。其中,硬质合金铣刀磨损最严重,磨损量远大于金刚石涂层刀具。在切削参数相同的条件下,硬质合金铣刀的切削效果最差,而人字形和菱齿CVD金刚石薄膜涂层铣刀的切削效果明显改善,前者玻璃纤维的切削效果最好,后者碳纤维的切削效果最佳。     

单柄外球面铣刀安装方法

铣削单柄外球面,一般是在机夹式刀盘上安装两把硬质合金铣刀头或高速钢铣刀头,在立式铣床上用展成法铣削。以图l所示单柄外球面的铣削来分析用切痕调整法调整刀盘两铣刀刀尖回转半径的不足。     

金刚石圆柱铣刀铣削花岗岩的铣削力研究

铣削力是评价机床功率、金刚石刀具切削性能和使用寿命的关键因素。金刚石圆柱铣刀铣削花岗岩时,选用不同的进给速度f、切削深度a_p和主轴转速n等加工参数,所产生的切削力也各不相同。铣削力测量装置是由数控立式铣床、金刚石圆柱铣刀、压电测力仪、电荷放大器、A/D转换板、计算机等一系列仪器组成。通过依次改变加工参数,从而获得铣削力试验数据,进而设计正交试验,采用极差分析法分析三因素对铣削力影响的主次关系,为优化加工工艺参数、提高刀具使用寿命和充分发挥刀具的切削性能提供良好的理论依据。     

用多晶金刚石刀具进行铣削

<正> 铣削铝合金、有色金属和塑料时,对尺寸精度、表面质量和加工时间有较高的要求。从加工效果考虑,不宜采用普通铣刀,而用镶多晶金刚石刀片的铣刀高速铣削上述材料更为适     

一种普通车床改卧式铣床的方法

西部重工承接钢爪的制作与加工,其中加工215×260平面,为了降低成本,决定把C630-1车床改造成卧式铣床,在车床的中托板上固定一铣削头,在车床的一侧固定一平台,在平台上设计了靠板,钢爪的下底面紧靠在靠板上,钢爪头部伸出65mm,以钢爪的175圆柱端面为基准对215-260平面进行铣削。大大减少了钢抓的装夹时间,吊用钢爪的钢丝绳在装夹钢爪时可以移到钢爪的头部,把钢丝绳挪到吊装位置就可以实现装卸。这样的设计大大减少了装卸时间,提高了工作效率。对改造后的卧式铣床进行了优缺点分析,最后提出了关于卧式铣床的改造和制作的两点想法。     

复合铣削轨迹对表面质量的影响

复合铣削一般由多个旋转运动和多个移动复合而成。通过齐次变换矩阵法得到了复合铣削轨迹方程和复合铣削轨迹，探究了复合铣削轨迹对表面质量的影响，结果表明：复合铣削的包络面的表面粗糙度明显低于未包络面，复合铣削的未包络面与普通端铣的表面粗糙度相差不大；进给量对复合铣削的未包络面的表面粗糙度影响不大，而包络面的表面粗糙度随进给量增大而增大；未包络面和包络面的表面粗糙度Ra均随着切削速率比k的增大而减小；复合铣削的残余应力比普通端铣的残余应力小，而复合铣削中的包络面的残余应力比未包络面的小。     

基于UG的专用数控铣床铣头结构设计与运动仿真

以数控螺杆铣床铣头为研究对象,利用三维仿真软件UG建立模型并对其进行动态仿真,实现了铣头结构的虚拟设计、虚拟装配及三维动态仿真,验证了铣头结构设计的合理性。     

硬质合金面铣刀铣削0Cr13Ni5Mo不锈钢切削性能的试验研究

通过铣削 0Cr13Ni5Mo不锈钢的切削试验 ,对两种硬质合金面铣刀的切削寿命、卷屑和分屑效果、对工艺系统的动态影响等切削性能进行了分析研究 ,结果表明两种面铣刀在不同切削条件下具有不同的切削性能 ,分别适用于粗铣和半精铣加工     

新型金刚石刀片及刀盘铣削铝合金时对毛刺的控制

毛刺通常由于塑性变形产生于被加工材料切削终端边缘,并且特别容易产生于诸如铝合金一类延展性较好或是如不锈钢一样韧性较好的材质。因而,为了控制毛刺,就要设法减小被加工材料切削终端边缘部分的塑性变形,也就是必须降低切削力。本研究主要探讨了刀盘的几何构造及其所使用的金刚石刀片的刀尖几何形状与面铣刀盘加工时毛刺发生机理的相关性。     

虚拟数控加工中球头立铣刀三维显示技术研究

在现有的数控仿真软件中,球头铣刀常被简化为圆柱体,虽然能够模拟加工路线,验证NC代码的正确性,但模型的几何信息不能被瞬时提取,也不能被物理仿真所利用。针对上述缺点,建立了球头立铣刀螺旋线方程,利用VC++和OpenGL建立了支持参数库的球头立铣刀几何模型。     

等倾角螺旋槽的片铣刀铣削加工技术

开发了五轴控制、四轴联动的等倾角螺旋槽数控铣削加工技术 ,通过对典型工件的切削试验 ,确定了加工等倾角螺旋槽时片铣刀的铣削方式、铣削方向、起刀点设定和对刀方法等加工方法     

氧化锆生物陶瓷铣削的刀具磨损

为了研究完全烧结氧化锆陶瓷铣削过程中金刚石刀具的磨损及其对切削过程的影响,进行了氧化锆铣削实验。分析了刀具磨损带的扩展过程以及切削力随刀具磨损过程的变化规律。通过观测切削表面微观形貌随刀具磨损过程的演变,对刀具磨损与切削模式之间的关系进行了探讨,最后揭示了刀具磨损机理。研究结果表明：铣削氧化锆陶瓷时刀具磨损随切削过程从刃口扩展到后刀面,同时切削模式从延脆混合去除转变为完全脆性去除,刀具磨损模式是崩刃、剥落及石墨化磨损。