湖北某高磷鲕状赤铁矿磁化焙烧-磁选-反浮选试验研究*

湖北某地高磷鲕状赤铁矿主要铁矿物为赤褐铁矿,有害杂质磷、硅、铝含量高,难以获得有效利用。针对此原矿铁品位为46.31%,磷含量为1.25%的高磷鲕状赤铁矿进行了磁化焙烧及磨选工艺技术条件试验研究。试验确定了磁化焙烧—磁选,一次粗选、一次扫选反浮选工艺,在磨矿细度-0.074mm含量占75%、配煤量11%、焙烧温度800℃、焙烧时间30min的条件下可获得铁品位57.17%、回收率82.74%、磷含量1.12%的磁选铁精矿产品。磁选精矿采用一次粗选、一次扫选反浮选工艺提铁降磷,通过该工艺分选后,可获得TFe品位60.53%、回收率70.22%、磷含量0.32%的铁精矿产品。     

海南某褐铁矿石还原焙烧—磁选试验

海南某低硫、磷褐铁矿石铁品位为39.28%,主要组成矿物褐铁矿含量占73.86%,主要脉石矿物石英含量占14.94%。矿石中褐铁矿粒度较细,多呈不规则状和鲕状集合体,且有包裹细粒石英的现象,这种复杂的嵌布关系大大增大的铁矿物的回收难度。为确定该矿石的高效开发利用工艺,进行了加工工艺条件研究。结果表明,矿石(-0.074 mm占98%)与焦煤(-0.074 mm占98%)混合造球后经焙烧—磨矿—弱磁选工艺处理,在焦煤用量为15%,焙烧温度为1 200℃,焙烧时间为60 min,焙烧产品磨矿细度为-0.045 mm占66%,弱磁选磁场强度为88 k A/m情况下,获得了铁品位为92.54%、铁回收率为74.19%的铁精矿。造球焙烧—磨矿—弱磁选工艺是实现该资源高效开发利用的有效工艺。     

某鲕状赤铁矿石低温连续悬浮焙烧试验

中国地质科学院矿产综合利用研究所与东北大学联合研制了连续悬浮焙烧炉,为检验某应用于鲕状赤铁矿石开发的可能性,采用该炉进行悬浮磁化焙烧-弱磁选选矿试验。结果表明,-0.3 mm的某鲕状赤铁矿石在焙烧温度为575 ℃,还原气体CO的体积分数为90%（N₂的体积分数为10%）、总流量为6 m3/h的情况下以100 kg/h的给矿速度连续悬浮焙烧,焙烧产物磨至-0.074 mm占90%后用Φ400×300型筒式弱磁选机1次弱磁选（磁场强度为120 kA/m）,获得的精矿铁品位为56.22%、铁回收率为88.84%。悬浮焙烧过程的特点及弱磁选精矿指标表明,连续悬浮焙烧炉可实现鲕状赤铁矿石的高效、低耗开发利用。     

国外某赤铁矿石悬浮磁化焙烧—磁选试验

国外某微细粒嵌布的赤铁矿石中有回收价值的元素是铁,含量为44.08%,FeO含量仅为0.14%,主要脉石矿物成分SiO_2和Al_2O_3含量分别为13.44%和5.80%;主要铁矿物为赤铁矿,主要脉石矿物为石英;矿石中99.10%的铁为赤(褐)铁。对悬浮磁化焙烧—弱磁选工艺加工、处理矿石的可行性进行了研究。结果表明,在给料粒度为-0.074 mm占55%,焙烧温度为560℃,CO的浓度为30%,还原时间为20 min,弱磁选给矿粒度为-0.038 mm占95%条件下处理矿石,可获得铁品位为58.29%、铁回收率为91.45%的精矿。悬浮磁化焙烧—弱磁选工是实现该类型铁矿石开发利用的有效工艺。     

某鲕状赤铁矿磁化焙烧-磁选试验研究

磁化焙烧技术是提高难选铁矿资源综合利用率的有效途径之一。对某鲕状赤铁矿进行了磁化焙烧的影响因素的试验研究,确定了最优的磁化焙烧-弱磁选工艺条件为无烟煤5%,焙烧温度850 ℃,焙烧时间60 min,磨矿细度-0.074 mm占70%,弱磁选磁场强度145.6 kA/m。在此最优条件下,得到了铁品位和回收率分别为58.40%和87.86%的铁精矿指标,精矿中的硫达到冶炼要求,可以作配料使用;磷超标,如直接作为冶炼原料,尚需进一步试验研究。     

贵州某赤铁矿提铁降钾技术研究

分析了贵州清镇地区赤铁矿为鲕状赤铁矿,主要脉石矿物为硅和铝,采用重选、磁选和磁化焙烧-磁选-反浮选等工艺进行了选矿试验研究。试验研究表明,磁化焙烧-磁选-浮选工艺可以获得较好的指标,精矿铁品位61.27%,回收率87.39%,钾含量降到了0.20%。     

贵州某赤铁矿提铁降钾技术研究

分析了贵州清镇地区赤铁矿为鲕状赤铁矿,主要脉石矿物为硅和铝,采用重选、磁选和磁化焙烧-磁选-反浮选等工艺进行了选矿试验研究。试验研究表明,磁化焙烧-磁选-浮选工艺可以获得较好的指标,精矿铁品位61.27%,回收率87.39%,钾含量降到了0.20%。     

湖北某难选鲕状赤铁矿还原焙烧-磁选试验

简介了湖北某难选鲕状赤铁矿的工艺矿物学特征,对该矿石还原焙烧的合适温度、还原剂用量、焙烧时间以及磁选的合适场强进行了试验研究。研究表明,铁品位为47.57%的鲕状赤铁矿在焙烧温度为850 ℃、碳粉用量为25%、焙烧时间为60 min、冷淬后磨矿细度为-0.074 mm占85%、磁选场强为127.39 kA/m情况下,能获得铁品位为56.75%、回收率为79.96%的铁精矿产品。     

海南石碌铁矿石磁化焙烧——弱磁选试验

海南石碌铁矿石铁品位为40.21%,主要有害成分硫含量达1.32%,铁主要以赤铁矿的形式存在,分布率达73.56%。为确定该矿石的合理开发利用工艺进行了选矿试验。结果表明,采用预富集—磁化焙烧—弱磁选工艺处理试样,在磨矿细度为-0.074 mm占62.18%的条件下,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回反浮选流程脱硫,1次中磁选+1次强磁选预富集,进入磁化焙烧—弱磁选工艺的矿量减少了16.50%,预富集精矿铁品位为45.61%、S含量为0.54%;预富集精矿在还原温度为520℃、还原剂浓度为30%、还原时间为20 min,弱磁选给矿细度为-0.038 mm占90%的情况下可获得铁品位为66.86%、回收率为92.27%的铁精矿,试验指标良好。     

鲕状赤铁矿“微波还原焙烧-弱磁选”提铁工艺

为解决鲕状赤铁矿利用的技术难题,采用"微波还原焙烧-弱磁选"提铁工艺处理鲕状赤铁矿。基于对矿物的XRD、SEM和EDX以及化学检测分析,研究了脱磷后鲕状赤铁矿"微波还原焙烧-弱磁选"的最佳工艺条件。结果发现,浮选后铁精矿在温度为650℃、煤粉配比为15%、焙烧时间为10min的条件下经微波还原焙烧后进行弱磁选,在磁场强度为80kA/m,磨矿细度为-0.038mm占41.5%的弱磁选条件下,经"1粗1扫"弱磁选工艺,最终获得了品位为62.8%、作业回收率82.5%和含磷量0.27%的磁铁精矿。     

给料粒度对悬浮焙烧过程铁矿物反应行为的影响

綦江铁矿石主要有用元素铁含量为35.47%,铁主要以赤铁矿和菱铁矿的形式存在,铁在赤铁矿和菱铁矿中分布率分别为45.45%和51.11%。对磨至不同粒度矿石进行悬浮焙烧-弱磁选试验结果表明,磨矿细度为 -0.074 mm占50%时,精矿指标最佳。对磨至-0.074 mm占50%的产品筛析为+0.1、0.074~0.1、0.045~0.074、-0.045 mm 4个粒级,分别进行悬浮焙烧-弱磁选试验。结果表明：给料粒度为0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm时,获得的精矿指标相对较佳。对不同给料粒度焙烧产品的XRD和磁性分析结果表明：+0.1 mm粒级因颗粒粒度较大,反应不完全,仍有部分赤铁矿和菱铁矿因未被还原而存在于还原物料中;0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm粒级焙烧产品中铁矿物主要为磁性较强的磁铁矿;-0.045 mm粒级焙烧产品产生过还原现象,生成了弱磁性的浮氏体。试验结果可以为綦江铁矿石悬浮焙烧工艺优化提供依据。     

酒钢-1mm镜铁矿粉矿微波磁化焙烧—弱磁选试验

鉴于酒钢-1 mm镜铁矿粉矿采用常规选矿方法难以获得好的分选指标,进行常规磁化焙烧—弱磁选又需解决球团问题,以哈密烟煤为还原剂,对该粉矿开展了微波磁化焙烧—弱磁选研究,考察了煤粉用量、微波功率、焙烧温度、焙烧时间、焙烧产品磨矿细度和弱磁选磁场强度对所获铁精矿指标的影响。试验结果表明,在煤粉与矿石的质量比为5%、微波功率为1 k W、焙烧温度为550℃条件下将该粉矿微波磁化焙烧15 min,然后将焙烧矿磨细至-0.074 mm占85.65%,在92.16 k A/m磁场强度下进行1次磁选管选别,可获得铁精矿铁品位为55.10%、铁回收率为86.65%的较好指标,从而为该-1 mm镜铁矿粉矿中铁矿物的高效回收提供了一种新思路。     

镜铁山5～15mm粒级镜铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃镜铁山矿采用竖炉磁化焙烧—弱磁选—反浮选工艺处理100~15 mm的镜铁矿石,可获得铁品位58.5%左右、铁回收率78%左右的铁精矿;对15~0 mm的粉矿采用磨矿—强磁选工艺处理,仅能获得铁品位为47.5%左右、铁回收率为60%左右的铁精矿。为了提高粉矿分选指标,改善烧结料的品质,对粉矿中的15~5 mm粒级进行了磁化焙烧—弱磁选试验。结果表明,在煤粉与试样的质量比为2%,煤粉粒度为1~0 mm,焙烧温度为810℃,焙烧时间为60 min,焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占80%,弱磁选磁场强度为91.56 kA/m条件下,可获得铁品位为55.80%、铁回收率为83.97%的铁精矿。     

鄂西某鲕状赤铁矿焙烧磁选试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式鲕状赤铁矿（原矿铁品位为43.71%,P含量为0.93%）,对其进行了磁化焙烧-弱磁选小型试验。试验结果表明：将-2 mm原矿与煤粉按5∶1的质量比混合,在焙烧温度为750 ℃,保温时间为1 h的条件下焙烧,焙烧矿经过粗粒弱磁选抛尾、细磨至-325目占96%、两次弱磁精选,可获得平均铁品位为60.12%、平均铁回收率（对原矿+煤粉）为77.42%的铁精矿。但铁精矿含磷0.62%,须通过进一步研究使其降低。     

直接还原焙烧—弱磁选回收河南某金冶炼渣中铁

河南某黄金冶炼渣铁品位为27.24%,铁主要以赤铁矿的形式存在。为回收该渣中铁,采用直接还原焙烧—弱磁选工艺进行试验。结果表明:在还原剂焦煤加入量为15%、氧化钙加入量为5%、焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为80 min、焙烧产品磨细至-0.045 mm占75%、弱磁选磁场强度为60 k A/m时,可以获得铁品位为91.4%、回收率为79.5%的铁精矿,实现了该黄金冶炼渣中铁的高效回收。     

龙烟鲕状赤铁矿石选矿试验研究

龙烟矿区宣龙式鲕状赤铁矿石的鲕粒由粒度为0.005～0.001 mm的隐晶质赤铁矿构成,赤铁矿中的铁占到总铁量的96.19%,有害元素S、P含量低。以工艺流程简洁、能耗低、可操作性强为目标,研究了该矿石的开发利用方案。结果表明,采用还原焙烧-磨矿-弱磁粗选-粗精矿再磨-弱磁精选流程处理,可获得铁品位62.46%、回收率83.56%的铁精矿。     

湖南某贫赤铁矿石还原焙烧—弱磁选试验

湖南祁东某贫铁矿石铁品位为31.77%,矿石中铁主要以赤铁矿形式存在,赤铁矿多呈微细粒嵌布。为开发利用该矿石,采用还原焙烧—弱磁选工艺进行了选矿试验。结果表明,制备还原球团时,添加内配煤可以改善小球内部的还原气氛,外配煤与内配煤协同使用,可使小球还原更加充分、均匀;在添加剂用量为3%、m(C)∶m(Fe)为0.3时制成直径3~5 mm的小球,小球干燥后在外配煤用量为20%、还原温度为960℃、还原时间为35 min时进行焙烧可以得到铁金属化率为86.15%的焙烧产品,焙烧产品在磨矿细度为-0.045 mm占95%、磁场强度为183 k A/m条件下弱磁选,获得了铁品位为80.23%、Si O2含量为9.48%、铁回收率为80.78%的铁精矿,实现了该铁矿资源的高效回收。     

贵州某褐铁矿可选性试验

为确定贵州某褐铁矿的开发利用方案,进行了磁化焙烧-弱磁选工艺技术条件研究。结果表明,在煤粉添加量为8%、焙烧温度为850 ℃、焙烧时间为60 min、焙烧产物磨矿细度为 -0.074 mm占75%、弱磁选磁场强度为151.27 kA/m情况下,采用1粗1精1扫、中矿集中返回流程处理该矿石,可获得铁品位为61.14%、铁回收率为89.80%的铁精矿。     

某铁矿石悬浮磁化焙烧—磁选实验研究

某铁矿石铁品位是56.36%,主要以赤褐铁矿的形式存在,脉石矿物主要是石英和铝土矿。对该铁矿石采用了悬浮磁化焙烧—磁选工艺实验研究,在给料粒度为-0.074 mm 56.11%,焙烧温度为560℃,总气量为500 mL/min、CO浓度为30%,还原时间为15 min的条件下进行焙烧实验,然后将焙烧产品磨至-0.074 mm 95%,在磁场强度90 kA/m,选别时间5 min的条件下进行弱磁选实验,获得了铁品位64.42%,铁回收率94.49%的高品位铁精矿,为处理难选铁矿石提供了解决办法。