厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

一种成形挤边复合模

我厂生产的零件有一种无凸缘低盒形件,如图1所示。该零件在拉深成形后需要切边,水平放置切边模具比较复杂,而工件垂直放置的切边工艺对大尺寸零件,也会因压力机闭合高度的限制不易实     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

感温卡拉深模设计及注意事项

1.零件分析 图1所示为蒸发器零部件感温卡,材料为2A02铝板,料厚为0.5mm。由于该零件需与蒸发板硫化在一起,所以表面质量及平面度要求较高,不允许有翘曲、划伤、压印、起皱、拉裂等缺陷。由于该产品处于小批试制阶段,工艺定为:下料—拉深—切边。首先计算零件展开尺寸,画出展开图,然后计算零件的变形量,确定能否一次拉深成形。通过计算可以一次拉深成形。下料尺寸为44mm×52mm,为增大角部的拉深系数,采用圆角处理。     

矩形盒体恒压拉深、切边复合模设计

某产品的电源模块外壳是一尺寸精度及外观质量要求均较高的矩形拉深盒体零件,按照常规工艺,需要在专用冲压设备上通过多道工序加工成型。在对工艺参数进行充分计算分析的基础上,根据加工条件设计了一副矩形盒体恒压拉深、切边复合模具。该模具采用特殊机械结构在普通压力机上实现拉深过程的恒力压边,并且在拉深行程终了时对零件进行较高精度的挤切修边,不仅满足了拉深工艺要求,还提高了工效,降低了成本,满足了产品小批量生产需求。     

扁形零件拉深模的工艺参数选用

YZD 20B型电机机壳是扁圆形零件(见图1),材质为0.35毫米的08F钢板。根据零件形状,我们采用落料拉深、拉深、整形、冲孔翻边、切边、冲双槽口缺口、冲螺口方孔等七道工序来完成。落料拉深、拉深、整形模具的工艺参数选用常用的模具设计手册中圆筒形或矩形拉深模具的工艺参数,设计制造的模具冲压零件,其质量难以保证,经常出现直边侧壁和圆弧     

拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率和简化模具结构,通过比较多种工艺方案,采用线切割进行剪料,以定位板进行定位,确定了由拉深、翻边、切边和冲底孔等工序组成的冲压工艺方案,并对其所有工序进行了工艺计算;同时,设计了1副拉深、翻边、切边和冲底孔复合模具。结果表明,采用此工艺方案和模具结构显著提高了盒形零件的生产效率和产品质量。     

拉深成形切边模

BJ 212汽车变建箱中的同步器滑块零件(图1)是属于低矩形盒零件类。由于其尺寸较小,精度要求较高,一般由落料、拉深成形、切边三道工序完成。为了提高生产效率,降低成本,我们设计了一种新     

罩壳类零件切边模

图1所示为矩形罩壳类零件,通常采用拉深或冷挤压方法成型,由于零件经冲压后,口部高低不平,必须通过切边工序才能达到图纸尺寸要求。现介绍一种较简单而实用的切边模,一次行程即能完成罩壳四边的切边工作。     

拉深-挤边多工位连续模设计

如图1所示是某汽车的零件，材料为SPCE，板料厚为0．3mm。此零件是圆筒形拉深件，年产量100万件以上。旧工艺采用5副单工序模，分别为：①落料拉深复合模。②二次拉深。③三次拉深。④四次拉深。⑤拉深带整形。⑥车床切边及内部倒角。在车床切边方式需要设计切边夹具，且容易引起断面形状的改变。这样不仅生产效率低，生产成本高，产品质量不稳定，而且不能满足大批量生产的要求。为了提高生产效率，     

落料,拉深,切边复合模

我厂加工的一种零件如图1所示,原来的加工工艺是采用在生产工序中预先留有一定的切边余量,以消除拉深过程中产生的荷叶边。消除方法是在车床上使用专用工装单个车削完成,或者是成批在平面磨床     

三角锥形件拉深成形工艺及模具

三角锥长形件是指有一侧面为三角形的拉深零件,其变形的特点为弯曲和三角锥形拉深变形的组合,三角棱形件的成形难点是工件成形后一般不进行切边即交付使用,因此要求展开毛坯相当准确。介绍三角棱形件拉深的毛坯展开计算、拉深工艺及模具结构。     

按钮壳体落料-拉深-冲孔复合模设计

正1.零件结构图1按钮壳体为某产品上零件,采用1.5mm厚304不锈钢,生产批量较大。由于是外观件,因此零件表面要求较高,不允许有明显变薄、拉深痕迹等缺陷。2.加工工艺分析这是一常见典型底部带孔浅拉深件,零件结构并不很复杂,拉深高度不大,尺寸要求也不高,工件形状满足拉深工艺要求,整个零件拉深工艺性较好,     

拉深件切边模

图1所示零件是我厂产品中的一个拉深件,月产量8万个。原来每个工件的切边需分8次完成,设备、模具、人员占用量都比较大,有时切边     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备。同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结构为落料拉深复合模/切边模两副模具的方案,对模具关键工作尺寸、结构进行了设计,并通过实践验证了此工艺及模具方案实现了既保证拉深质量又提高生产效率的目的。     

轴承座工艺分析及浮动凹模反拉深模设计

图1所示为皮带输送机轴承座,由铸铁件改为拉深件。从图中可看出该零件至少需落料、拉深、反拉深、整形、冲孔及切边倒角六道工序,且φ83mm至φ47mm最好能反拉深一次拉出,通过整形保证其公差要求,其反拉深系数m_反=48.5/81.5=0.595。查     

正反复合拉深

正反复合拉深是将一道正拉深和一道反拉深复合在一起,模具。拉深进行时,坯料外圈(D_0-d_1)被拉入凹模,发生正拉深变形。与此同时或稍后,内圈(d_1-d_2)在凹凸模内以相反的方向变形而包于凸模,发生了反拉深,故此工艺具有正反拉深的双重特点。     

打气筒盖凸缘边的镦压

图1为打气筒盖,其工艺过程为:备条料一落料和拉深一车床切边一镦压凸边一冲孔翻边一车丝一镀锌。其中镦压凸边工序是个难点,经过多次试验,终于得到解决,现将计算方法和模具结构介绍如下。一、计算方法 1.按图3分段算出产品零件的总面积; 2.按图2算出坯件的总面积应与产品零件的总面积相等。二、镦压模结构     

拉深壳体零件工艺及模具设计

我厂生产的WL145型真空助力器后壳体零件是比较复杂的冷冲压件，材料为08F冷轧钢板，厚度t=1．5±0．12mm，如图1所示。该零件要求表面不许有毛刺，皱纹、裂纹等缺陷。一、冲压工艺分析及工艺设计1．毛坯尺寸计算从零件图上可以看出，该零件分别由圆形底面、1／4凸形球环、圆柱面、1／4凹形球环、四方棱台、半圆球环及国环面等组成。根据各局部不同形状分别计并其中性层面积。修边余量取西。皂，则总面积F－41942．56mm2。根据F=πD2/4得毛坯直径：2．工艺分析在冲压过程中包含落斜拉深、局部拉深、整形、方形拉深、压筋、神扎及切边等工…     

切边工艺对冲压件回弹影响的研究

作为冲压产品生产的重要工序之一,切边对零件形状精度产生明显影响。针对目前关于切边回弹研究比较少的情况,以某矿用防爆灯灯罩为研究对象,在Dynaform平台下,对切边回弹的产生、构成、切边线位置变化及切边工序安排对冲压件形状精度的影响进行了仿真分析,研究结果认为:切边回弹一方面是由于切边导致零件形状结构变化、内应力重新分布而引起的,另一方面是因为切边线附近应力、应变状态变化而产生的。其中前者占主导地位,在冲压加工中必须予以充分考虑,后者占总体回弹比例较小,对大型、复杂冲压件拉深成形后的切边可忽略其影响;另外,切边线位置变化、切边工序的顺序安排,对零件回弹变形影响明显,实际生产中,可通过适当选择切边线位置、合理安排切边工序在整个工艺路线中的顺序来有效控制切边回弹。