碱解对比法快速准确测定高含氢硅油含氢量

提供一种适用于工厂快速测定高含氢硅油产品中含氢量的简易方法,其原理是利用含氢硅油中的Si-H键与氢氧化钾溶液反应生产氢气,通过准确测定所产生的气体体积数,再折算成每克产生的气体体积数与在相同条件下测定的已知含氢量的高含氢硅油(标样)的每克体积数比对,从而快速判定测定样品含氢量。     

含氢硅油固化剂的固化性能研究

研究了甲基含氢硅油和乙基舍氢硅油的不同用量、不同固化温度对乙烯基甲基苯基硅油固化性能的影响。研究发现,甲基含氢硅油作为固化剂使用时,活性高,但是条件控制不当时易导致固化不均匀,其使用性能没有乙基含氢硅油稳定．     

含氢硅油和聚醚硅油中含氢量的测定

采用龙氏氮素器对含氢硅油和聚醚硅油中的含氢量进行了测定。其原理是利用Si-H键与NaOH溶液反应产生氢气,通过准确测定生成氢气的体积,由气态方程式即可计算出含氢量,并与化学法进行了对比,结果表明两者间相对偏差均小于3.3%,取得了满意的效果。     

聚醚侧链接枝密度对聚醚硅油性能的影响

通过烯丙基聚醚与含氢硅油的硅氢加成反应制备聚醚硅油。保持含氢硅油摩尔质量基本不变,考察含氢硅油的活性氢质量分数,即聚醚侧链的密度对硅氢加成反应及聚醚硅油性能的影响。结果表明,随着含氢硅油中活性氢质量分数的增加,反应体系变澄清所需要的时间变长;含氢硅油的活性氢质量分数为0.25%时,聚醚硅油的浊点最高;活性氢质量分数为0.2%时,多种浓度的聚醚硅油水溶液均呈现较高的表面张力;同一结构的聚醚硅油水溶液的表面张力随着聚醚硅油浓度的增加快速下降,质量浓度大于0.02 g/L后表面张力下降缓慢。含氢硅油较佳的活性氢质量分数是0.25%,用此含氢硅油制备的聚醚硅油在质量浓度为0.10 g/L时,其水溶液的表面张力下降至44.8 mN/m。     

核磁共振波谱法测定含氢硅油、含硅聚醚、羟基硅油

采用90MH_z-~1H-NMR、90MH_z-~(29)Si-NMR和270 MH_z-NMR分别测定了羟基硅油中羟基、含氢硅油中的Si-H键以及特种含砖聚醚中硅油平均聚合度、链节数、分子量以及含硅聚醚的分子量。其结果和化学方法及红外光谱法比较,取得比较满意的结果。     

一种聚醚改性聚硅氧烷的合成与表征

以八甲基环四硅氧烷(D4)、四甲基环四硅氧烷(D4H)、六甲基二硅氧烷(MM)等为原料,经催化平衡化制备了一种低含氢量低分子量的侧链含氢硅油。在氯铂酸的催化下,制备的侧链含氢硅油与丙烯醇聚氧乙烯醚进行硅氢化加成,得到一种侧链聚醚改性聚硅氧烷。讨论了原料摩尔比、温度、催化剂浓度及反应时间对硅氢键转化率的影响。硅氢化反应最佳条件为:n(Si—H)∶n(CC)=1. 0∶1. 2,反应温度90℃,催化剂浓度13 mg/L,反应时间4 h。含氢硅油和产物的红外光谱进行了测试与解析,并测量了产物的粘度、浊点、表面张力等其它物化指标。     

烃羧基硅油制备的新工艺研究

以单体甲基丙烯酸甲酯和大分子的聚甲基氢硅氧烷为原料进行硅氢加成反应和水解反应,将含氢硅油改性合成烃羧基硅油,反应收率较高,并通过实验确定了最佳反应条件。     

含氢硅油对加成型液体硅橡胶硫化过程的影响

合成了几种不同分子结构的低含氢硅油作为加成型液体硅橡胶的交联剂,采用橡胶加工分析仪系统考察了含氢硅油的活性氢质量分数、分子结构中S—iH基的数量及分布对加成型液体硅橡胶硫化过程和最终产品性能的影响。结果表明,随含氢硅油中活性氢质量分数的提高,硅橡胶的硫化速率加快,模量和硬度增加,较佳活性氢质量分数为0.3%~0.5%;随含氢硅油分子中S—iH基数量的增加,硅橡胶的硫化速率先加快而后稍有减慢,模量和硬度先增加而后趋于稳定,较佳S—iH基数量为10个左右;活性氢封端的低含氢硅油具有相对高的反应活性。     

高含氢硅油调聚法制备低含氢硅油的研究

通过高含氢硅油与八甲基环四硅氧烷的调聚反应制备低含氢硅油.研究了反应温度、时间、原料配比等对单体转化率、产物折射率的影响.结果表明,在以浓硫酸为催化剂时,反应温度为26℃,反应时间控制在8 h为宜;在含氢量保持不变的的情况下,随着六甲基二硅氧烷(MM)用量的增加,低含氢硅油摩尔质量降低,其折射率随之降低;MM用量保持不变的情况下,随着活性氢量分数的提高,低含氢硅油的折射率逐渐降低.     

有机硅环氧树脂脱模剂的研究

以乙烯基硅油为基础聚合物,含氢硅油为交联剂,氯铂酸为催化剂,适量助剂配成有机硅脱模剂,均匀涂刷在模具表面,加热交联固化后,在模具表面形成脱模剂隔离层。探讨了乙烯基硅油与含氢硅油比例、含氢硅油种类、乙烯基硅油种类、氯铂酸的含量对脱模剂性能的影响,对脱模剂配方进行设计,优化了脱模剂的脱模性能。     

聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备

以高含氢硅油为原料,采用调聚法制备低含氢硅油;同时,以丙烯醇为起始剂、碱为催化剂,进行环氧乙烷、环氧丙烷的开环共聚,制成端烯丙基聚氧烯醚;再用端烯丙基聚氧烯醚对低含氢硅油进行接枝改性,获得聚醚改性聚硅氧烷;以改性后的聚醚聚硅氧烷为主要原料,筛选合适的乳化剂、增稠剂制备出高效的消泡剂。     

混炼硅橡胶的配合技术(九)

介绍了用2，4-二氯过氧化苯甲酰作硫化剂的挤出成形用混炼硅橡胶（包括低硬度混炼硅橡胶、不粘连芯线的混炼硅橡胶、高电气强度电线用混炼硅橡胶）的配制方法及改进其加工和表面性能的方法；同时，还介绍了用甲基苯甲酰类过氧化物作硫化剂时改进混炼硅橡胶表面性能的方法（包括添加含氢硅油、硅藻土、二烷基过氧化物或过氧化苯甲酰以及细化硫化剂粒子）。     

耐热泡沫有机硅密封剂

本文阐述了用室温硫化有机硅橡胶、氧化锌、含氢硅油和催化剂制成泡沫有机硅密封剂的试验方法和环境条件对密封剂的影响。     

环氧基有机硅改性水溶性壳聚糖的合成研究

利用含氢硅油和烯丙基缩水甘油醚的硅氢加成反应合成了环氧基有机硅,然后用合成出来的环氧基有机硅对水溶性壳聚糖进行改性,制备了环氧基硅油改性水溶性壳聚糖,并对产品进行红外表征。通过最大气泡法测定改性有机硅的表面张力为0．022mN／m,壳聚糖有机硅产物的表面张力为0．024mN／m。     

高折射率LED封装胶耐高低温冲击性的研究

以苯基乙烯基硅树脂、苯基乙烯基硅油、含氢硅油、增粘剂等为原料,制成了双组分加成型高折射率LED封装胶。研究了原料对其耐高低温冲击性能的影响。结果表明：在苯基乙烯基硅树脂中引入5％的γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷、配胶时将黏度为5000mPa·s和300mPa·S的苯基乙烯基硅油按10：2的质量比混合使用、交联剂采用活性氢质量分数为0．43％的苯基含氢硅油、增粘剂含环氧基和氢基的预聚物的质量分数为1％,按此配方配成的LED封装胶用于5050、5730灯架进行测试,完全固化后先过3次回流焊,然后在-40-＋100℃的冷热冲击测试试验机中进行测试,经过500个循环后,封装胶无裂胶、胶脱底和胶片脱落、死灯等现象。     

甲基乙烯基硅橡胶并用体系研究

并用两种乙烯基含量不同的甲基乙烯基硅橡胶，添加适量含氢硅油，同时采用过氧化物和铂催化加成这两种硫化方式。可以得到高撕裂乙烯基硅橡胶。结果表明，当乙烯基质量分数为0．09％和0．13％的生胶并用比为50／50时，其撕裂强度比单独使用两种生胶时分别提高了46．9％和21．7％；两种硫化体系并用时，性能有了显著提高，超过了单独使用一种硫化方式的性能。     

UV固化丙烯酸酯改性硅油的合成及性能

以甲基丙烯酸烯丙酯和含氢硅油为原料,通过硅氢加成反应制得丙烯酸酯改性硅油。采用FT—IR表征了产物结构;研究了反应温度、含氢量、催化剂用量对合成反应的影响,以及紫外光（UV）固化性能。结果表明,最佳反应条件为：含氢硅油的活性氢质量分数0．3％、反应温度85℃、铂催化剂质量分数为3×10^-6。产物具有UV固化活性,指干法测定固化时间45s。     

耐油室温硫化硅橡胶的制备与性能研究

制备耐油室温硫化(RTV)硅橡胶,并对其性能进行研究。耐油RTV硅橡胶优化制备条件为:端乙烯基硅油(粘度为1.5Pa·s)/支链型乙烯基硅油(粘度为4.8Pa·s)用量比100/20,含氢硅油(氢质量分数为0.01)/乙烯基摩尔比2,白炭黑/云母用量比15/15。采用该条件制备的RTV硅橡胶物理性能和耐油性能良好。     

硅橡胶-石墨烯层结构绝缘电磁屏蔽材料的研发

以甲基乙烯基硅橡胶生胶为基胶,添加含氢硅油、铂金催化剂等,采用压延工艺制得1~3 mm厚硅橡胶片材;以硅烷偶联剂改性石墨烯并与胶粘剂混合制得涂料,喷涂在硅橡胶片材表面,制得硅橡胶-石墨烯层结构绝缘电磁屏蔽材料。该材料初始电磁屏蔽效能可达82 d Bm,拉伸强度6.5 MPa,电气强度25.3 k V/mm,经紫外光及热老化后,电磁屏蔽效能、力学性能及绝缘性能虽有不同幅度的下降,但仍能满足10 k V带电作业机器人外绝缘及电磁屏蔽应用需求。     

挤出硅橡胶气孔的分析研究与解决方法

通过目视观察硅橡胶切面气孔情况,探讨了脱低时间、填料用量、羟基硅油用量、放置时间、生胶硫化速率、含氢硅油用量对硅橡胶气孔的影响.结果表明,未脱低的硅橡胶硫化后存在较多气孔.当胶料脱低时间超过30 min后硅橡胶中几乎不存在气孔;较佳的填料用量为480份;较佳的羟基硅油用量为28份;当放置时间不超过24 h时硅橡胶中无明...