阿塞尔轧管机组轧制规格范围的确定

总结了引进的阿塞尔轧管机热负荷试车及试生产情况。通过不同径壁比荒管的轧制，实现了扩径减壁、等径减壁和减径减壁三种轧制形式，从而确定了阿塞尔轧管机组的轧制规格范围。     

锆合金管材两辊冷轧的轧制力模型建立和应用

管材皮尔格两辊冷轧过程中的轧制力影响成品管材的尺寸精度、轧制模具寿命以及轧制过程的稳定性。本研究基于Neumann-Siebel轧制力计算方法,考虑了轧辊弹性变形和空减径对轧制力的影响,依据Hitchcook方程对其进行了修正,利用Matlab软件建立了皮尔格两辊冷轧过程中的轧制力计算模型,并以KPW25轧机轧制Zr-4合金管材的轧制过程为研究对象,通过实验验证了该模型的可靠性。以R6072锆合金管材轧制为例,通过该轧制力计算模型分析了孔型曲线、管坯壁厚、送进量和摩擦对轧制力的影响。结果表明：轧制力在空减径段缓慢增加,进入减径减壁段后迅速增加至峰值,之后缓慢降低;孔型曲线对轧制力的分布有显著影响,当孔型指数等于2．0时,轧制力分布最为合理;轧制力随管坯壁厚、送进量和摩擦力的增大而增加。     

钢管微张力减径增壁量的试验与探讨

钢管在减径过程中,减径量一定时,影响其增壁量的主要因素是钢管的轧制温度和张力系数等。就生产中出现的钢管实际增壁量大于设计值的问题,采用不同的轧制工艺进行了试验,探讨了轧制工艺与钢管增壁量之间的关系。     

钢管热连轧过程横断面壁厚变化的三维有限元模拟

针对20号钢Φ119.0mm×9.25mm规格全浮动芯棒无缝钢管8机架连轧过程进行了有限元模拟仿真分析,得到了热连轧管各机架出口等效塑性应变以及荒管壁厚变化情况,分析了轧制力和芯棒力的变化特点。研究表明,连轧管减壁量和外直径变化主要集中于开始第1~第6个机架,在第7、第8机架减壁作用很小,最终荒管壁厚均匀,且形状圆整。稳定连轧阶段的轧制力依轧制顺序呈递减趋势,第7、第8机架轧制力很小;同时芯棒力大于各机架轧制力,钢管内壁承受的作用力和塑性应变较大,应对芯棒表面进行合理润滑。模拟得到的壁厚、外径及轧制压力与实测结果吻合较好。     

双金属复合管热连轧有限元模拟及极限减壁量确定

对不同减壁量下奥氏体不锈钢和碳钢的壁厚变化规律进行了研究和分析,提出了临界减壁率理论,即总减壁率小于临界点时,外层碳钢的减壁率比内层不锈钢大。当总减壁率达到临界点以上时,不锈钢的减壁率比碳钢大。因此,为了保证企业要求的不锈钢厚度,必须控制总减壁率。通过6机架热连轧有限元模拟验证了这一理论,在有限元模型中,当总减壁率达到53.8%,减壁量达到极限减壁量10.5 mm时,不锈钢壁厚达到产品要求的最小允许值3 mm。此外,通过对现场轧制获得的双金属复合管尺寸进行测量分析,得到在减壁量为11 mm、总减壁率为46.8%时,不锈钢壁厚实测值为3.25 mm,比理论值大0.2 mm。     

二次穿孔减径减壁延伸工艺研究

介绍了φ100mm穿孔机二次穿孔减径减壁延伸工艺及使用的工具类型,分析了该工艺轧制变形区的特点和使用效果。     

连续式轧管机油压压下控制的开发

一套连轧管机油压压下控制系统于1985年在日本住友金属公司和歌山钢铁厂使用成功。此控制系统用于在轧制中控制管端,使管端减壁形成圆锥体。通过管端控制可消除在张力减径机中管端增厚,减少切头损失。分析了管端减壁控制时机架内的张力偏差;讨论了控制轧辊速度,以防止偏差的方法;介绍了管端减壁控制时发生壁厚不均的原因及其防止措施和管端减壁的控制效果。     

无缝钢管张力减径过程的有限元分析

根据张力减径机组轧制工艺,采用非线性有限元法建立了三维热力耦合弹塑性有限元模型,运用该模型对实际张力减径过程进行了数值模拟,得到了管坯的温度场、应变场和应力场分布规律,分析了管坯经过各机架时的壁厚变化。模拟得到的轧制力能参数与现场实测结果吻合较好,为张力减径过程的工艺理论研究提供了依据。     

我国缸筒用高精度冷拔钢管的技术与发展

介绍了运用平面应变理论,在预应力高刚性全液压冷拔管机上,通过专减壁厚拔管的变形方式,直接拔制液压气动缸筒用管。分析了拔管时的拔制力、合理减壁率及冷拔工艺与设备特点。提出了全面控制工艺系统精度是提高产品质量的关键。实践证明,采用高精度冷拔钢管制造缸筒,其强度、刚度高,耐磨性能好,且具有内表面硬外表面韧的特点。高精度冷拔缸筒管是直接制造各类缸筒的理想金属材料。     

Assel轧管机轧制力计算研究

分析金属在Assel轧管机轧制时的变形特征,将轧制过程分为减径部分和减壁部分,建立其轧制力与轧制力矩的数学模型;依据该数学模型计算出不同钢种的轧制力和轧制力矩,并将计算值与现场实测值进行对比,以验证数学模型的准确性。最后根据前述数学模型,用Matlab软件编制专用的Assel轧管机力能计算软件。     

网架结构用管的研制与开发

简介了网架结构用管的发展趋势及在低碳锰钢的基础上加入适量微合金元素生产的网架结构用管的成分及生产工艺;讨论了加热制度、轧制变形、轧后冷却速度等对网架结构用管的组织和性能的影响。研究结果表明,攀钢集团成都钢铁有限责任公司所开发的几种生产网架结构用管的新工艺,通过批量生产与不断改进,已形成稳定正常的生产能力。     

Excel规划求解热带轧制规程优化方法

本文根据热轧带钢轧制生产控制,选用恰当的轧制参数数学模型,依据轧制规程优化设计要求,确定了目标函数数学模型和约束条件,并借助于Ｅｘｃｅｌ规划求解功能,省去了繁琐的编程和调试过程,可快速、简单地求解优化的轧制规程,在能耗最小目标下实现各道次压下量的分配。     

φ76mm无缝钢管机组使用连铸坯制管的试验

在φ76mm 无缝钢管机组上采用连铸坯制管可降低生产成本。对水平连铸圆坯、弧形连铸方坯所轧圆坯和325kg 钢锭所轧圆坯进行了较全面的质量检查和热塑性模拟试验以及制管试验。结果表明,圆断面连铸坯直接制管是可行的,用连铸方坯所轧管坯制管比用钢锭所轧管坯制管可提高成材率6%左右。     

钢管轧制的非线性耦合振动分析

基于接触力学和非线性振动理论,考虑了钢管轧制过程的非线性刚度和阻尼因素,建立了钢管的两自由度非线性耦合振动模型,分析了激励频率和压下量等变化参数对钢管振动的影响。结果表明：随着激励频率的增加,钢管轧制中会出现混沌状态,破坏轧制的稳定性;合理的压下量可以减小钢管振动速度,提高钢管表面质量。     

冷轧板形优化规程算法的探讨

讨论冷轧板带板形优化规程的数学模型和计算问题,探讨了板形优化规程求解过程中的主要困难,给出了一种快速解法。     

贮油缸筒全自动滚字机开发

为提高缸筒的滚字效率,设计了贮油缸筒全自动滚字机。设备采用卧式结构,由机架和工作台、缸筒滚字装置、自动上下料装置组成。工作台和上下料装置安装在机架上,缸筒滚字装置安装在工作台上。贮油缸筒采用安装在滑台上的2组V形块进行定位支撑。对于不同直径和长度的缸筒,可以通过更换V形块和调节2组V形块轴向距离满足不同品种生产需要。此设备的优点在于具有一定的柔性,广泛适用于筒类零件外壁钢字刻印,生产过程全自动,提高生产效率。     

AXIAL PLUG FORCE IN LD COLD TUBE MILL ON ROLLING

通过对LD型冷轧管机轧制过程中芯棒轴向力的测试与分析,得到芯棒轴向力与道次变形量在宏观变形区上的分配有关。芯棒轴向力的分布特点,受轧制压力在宏观变形区上的分布和钢管不均匀变形程度的影响,其值由瞬时作用力和累积作用力两项构成:Q_(px)=F_(fx)+f_(x(q))。     

LD型冷轧管机轧制压力的计算

分析了在 LD 型冷轧管机上轧管时的轧制压力,导出了轧制压力等力参数的计算方法。经验证,这种计算方法可用于工程近似计算.     

中厚板轧制规程优化设计系统的开发及应用

本文根据中厚板轧制规程设计的要求,用Visual BASIC开发出中厚板轧制规程优化设计系统.系统可按设备能力、产品产量、板形和平面形状等质量要求进行轧制规程设计.系统应用于生产实际取得良好效果.