球罐全位置自动焊焊接缺陷特点及成因

通过对5台1000m~3精丙烯球罐全位置自动焊焊接缺陷的统计分析,探讨了其缺陷产生规律.认为环缝是球罐中超标缺陷较多的区域,而细长夹渣则是超标缺陷的主要形式, 故加强环缝焊道、焊层间清渣是提高自动焊合格率的重要措施.     

管道全位置自动焊焊接缺陷特点及其预防

在西气东输二线东段施工中,统计分析了1 700道φ1 219 mm×18.4 mm管道全位置自动焊焊接缺陷,发现环焊缝仰焊位置是产生超标缺陷最多的区域,而细长的未熔合是超标缺陷的主要形式。加强焊接过程控制是克服和提高管道自动焊合格率的重要措施。     

管道全位置焊接参数控制系统

众多焊接参数的合理匹配和有效控制是管道环缝全位置焊接过程自动化的难题之一。结合路径示教、参数匹配及参数控制等技术，建立了管道环缝全位置焊接过程自动控制系统，并介绍了其工作原理、系统构成和软件设计。该系统能根据焊接位置自动匹配焊接电流、电弧电压、焊接速度以及焊炬摆动的速度和幅度等参数，并通过调节送丝速度实现了焊接电流的PID控制，通过调整焊炬高度实现了电弧长度的模糊控制。该系统还具有离线编程、路径示教和记忆跟踪等功能。将该系统用于非旋转管道环缝全位置焊接过程，实现了打底、填充和盖面焊接的自动控制。结果表明，实际焊接参数与预设值吻合良好，焊缝成形稳定。     

低温不锈钢管线的全位置焊接

在天然气回收轻烃装置工艺流程中，天然气通过气体压缩机增压后经干燥系统脱水，再经过冷却系统冷却到-94℃，而后该液态烃经过脱乙烷塔、稳定塔处理，提取其中的液化气和轻质油产品，将干气外输。在整个工艺流程中，冷却系统是最重要的环节，也是施工过程中最困难最具挑战性的环节。由于冷却系统在工作中都处于超低温状态下，为了得到稳定的工作条件，工艺流程中通常采用1Cr18Ni9Ti不锈钢管道。     

管道全位置焊接机器人人机交互系统

在介绍最新研制的管道全位置焊接机器人系统的基础上,着重研究其人机交互系统,包括上位机焊接参数管理专家系统、焊接参数液晶输入输出模块、焊接参数手控盒输入输出模块。该人机交互系统分别从不同角度满足了用户对焊接机器人的控制需求,极大地方便了用户的操作和使用。     

窄间隙TIG全位置焊接气孔产生原因分析及防止措施

针对在窄间隙TIG全位置自动焊过程中的气孔及密集性气孔的产生进行了分析.依据传统的气孔形成理论分析了可能引起气孔的原因.结合窄间隙焊接的实际情况,提出了防止气孔产生的5项措施.依据这5项措施,产品焊缝中出现气孔和密集性气孔的几率大幅度降低,很好地满足了生产要求.     

水下管道全位置焊接过程控制专家系统

介绍了焊接过程控制专家系统的研究现状,建立基于水深参数的水下过程控制状态空间表示法。分析专家系统的知识库和数据库的关系、状态参数在数据库中存储形式,开发出焊接过程控制专家系统。研究结果表明,该焊接专家系统实时控制性能好,再现精度高,能够解决水下管道全位置焊接。     

用于遥控焊接的管道全位置焊接装置

为了解决核环境下的管道维修问题,适应遥控焊接机器人的实际应用需求,研制出一套针对核环境下小口径管道的全位置自动焊接装置.重点介绍了该装置的系统构成及各组成部分的设计分析、工作原理和自动控制系统.结合遥控焊接机器人的视觉和力觉等传感技术,对该装置进行了功能验证试验.试验证明该装置用于遥控焊接机器人时可以实现装夹和拆卸,满足自动装卸、速度可调、位置可控,且其圆周运动误差满足管道全位置焊接的要求.结果表明,该装置能够实现管道全位置焊接,焊缝外观成形良好.     

全位置冷丝TIG焊接工艺分析

利用全位置TIG焊和窄间隙工艺实现厚壁大管的自动化焊接,与手工焊相比坡口金属填充量减少约3/5, 改善了焊工的劳动条件,提高了效率,确保了焊缝的质量。     

全位置焊接爬行器控制系统研制

全位置焊接爬行器配用柔性的钢带轨道可实现空间位置的环缝和直缝焊接。其控制系统的性能对焊接质量有着决定性的影响。设计了基于可编程控制器PIC的程序控制系统、直流电动机的驱动控制系统和数字显示系统。通过实验证明,该系统运行稳定、可靠,其工作精度能够满足焊接过程的要求。     

全位置自动焊管设备可编程序控制系统

介绍了全位置脉冲钨极氩弧自动焊的工艺过程,设计了ＰＬＣ的接口电路和编程软件,本系统采用ＳＩＥＭＥＮＳ Ｓ７－２００系列ＰＬＣ进行控制,具有弧长控制和摆动功能,焊接参数四个区间可调,存贮１０个程序,可以通过编程器现场编程。     

进口全位置管焊机浅评及工艺试验研究

本文对法国ＡＵＴＯＴＩＧ２５０－４型全位置管焊机作了技术评定。并对低碳钢和不锈钢两种管材的全位置焊接进行了工艺试验研究，优选出了焊缝成形较好的接头坡口角度及焊接规范参数。     

钛合金线性摩擦焊接头焊接缺陷分析

本文选用几种不同工艺参数对TC17钛合金进行线性摩擦焊试验。采用填埋热电偶的方法测量焊接过程中界面温度,运用光学显微镜、扫描电子显微镜等测试手段对接头焊接缺陷进行深入分析,利用显微硬度仪测量了两种不同参数下接头的显微硬度分布。研究表明：当振幅a=1mm时,焊接过程中热输入严重不足,无法得到良好的焊接接头,焊接过程中界面最高温度仅达到相变点附近,而采用a=3mm焊接时,界面温度可以达到1170℃。振幅a=1mm得到的TC17(α+β)/TC17(β)钛合金线性摩擦焊接头界面会出现孔洞、磨损颗粒、氧化物及夹杂、局部未焊合等焊接缺陷。显微硬度测试结果表明：在a=3mm参数下接头焊缝中心显微硬度值最低,相反残留氧化物及夹杂的存在使得振幅a=1mm时得到的接头焊缝中心显微硬度值达到最大。     

连续油管管-管对接焊焊前准备工作的探讨

介绍了连续油管现场焊接焊前准备的重要性,并就连续油管管-管对接焊焊前准备工作做了探讨,包括校直、整圆、开坡口、管端清理、组对等工序。提出了一些有益的建议。     

焊接区位置对焊接结构疲劳性能影响的定量分析

为了研究焊接区位置对结构疲劳性能的影响,本文对焊接结构连接件进行了疲劳试验,并进行了有限元分析及寿命预测。结果发现,焊接区与其它应力集中区会发生应力耦合效应,进而降低结构的疲劳寿命。焊缝位置越远离其他应力集中区,焊缝应力越小;当焊缝与其他应力集中区距离大于焊缝宽度的8倍时,耦合效应消失。在耦合区内,疲劳寿命与焊缝距离近似呈线性关系。     

下向焊大口径管对接接头焊接缺陷分析

为提高下向焊大口径管的焊接质量,针对下向焊大口径管的焊接工艺特点,选择适当的射线透照工艺和技术参数,对下向焊大口径管对接焊缝进行100％X射线探伤。通过所拍x光底片,分析焊接时生成缺陷的类型、位置以及产生原因。     

基于视觉传感的摆焊管道立焊熔池特征分析

对摆动电弧GMAW焊在全位置立焊区间的熔池特征进行了研究,设计一套管道全位置焊接视觉监测系统。采集清晰的熔池序列图像;分析一个电弧摆动周期的立焊熔池变化特点;采用数学形态学的算法获取熔池轮廓。结果表明：定义的熔池视觉特征参数能有效地区分全位置焊不同立焊区间的熔池。在摆动电弧的作用下,立向上焊与立向下焊的熔池特征存在明显的差异性,立向上焊的熔池长与熔池面积较立向下焊分别大21%与10%,立向上焊的熔池尾部轮廓线呈水平状态,而立向下焊的熔池尾部呈现明显下凹特征。     

弧焊机器人离线编程系统

针对SK6弧焊机器人设计研究了弧焊机器人离线编程系统（A WOPS）,该系统由几何特征提取及建模模块、焊接姿态规划模块、焊接参数规划模块、机器人程序自动生成模块、机器人仿真及通讯模块等6个模块组成。系统人机界面友好,并引入了智能化专家知识,系统自动化程度较高,本文对日文较件MRCWORD进行了探索性二次开发,实现了弧焊机器人离线仿真及焊枪与工件构建和计算机与机器人通讯的功能。对典型的焊缝（马鞍型）进行了实焊验证。结果表明,该系统是可行的,编程的效率显著提高,焊缝内外在质量优良。     

电厂锅炉汽包短管修复焊接工艺论证分析

本文对某电厂锅炉汽包损坏短管的现场修复焊接工艺以局部试样全条件模拟方法进行了焊接试验分析及其安全性论证。此研究为压力容器的现场修复焊接可靠性的事后分析验证工作提供了一个有参考价值的方法和实例。     

AlMg10合金铸造零件表面缺陷成因探析

点蚀等表面缺陷会最终导致铝合金的失效.运用金相、扫描电镜、能谱、光谱以及化学分析等多种手段,研究了AlMg10合金零件表面缺陷的形貌和成分.结果表明,该零件表面缺陷主要为表面点蚀及皮下气孔.点蚀主要是因为表层及表面中含有较多的氯、硫等元素.讨论了皮下气孔形成的机理,认为皮下气孔中的夹杂来自熔体中尺寸接近或小于某一临界尺寸的异质相质点;凹槽形核机制是皮下气孔形核的主要机制,合金熔体凝固时的收缩为气孔形核和长大提供了驱动力.