冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响

以单层0.3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。     

冲裁间隙与毛刺

当间隙过大或刃口由于磨损而出现圆角后,因材料在刀口处的应力集中的程度削弱,裂纹出现的位置离开刀口更远一些,冲压件的毛刺高度更高一些。由于这些毛刺的根部较宽,并与冲裁件紧密结合,故不易去除。当间隙过小时,毛刺也很大,这是因为上、下主裂纹中闽的多余材料在凸模下行时互相剪切与挤压,除一部分被挤到断面上的凹陷处之外,尚有一部分被挤到冲压件边缘,从而形成根部较窄高度较高的毛刺。这种毛刺是附着于冲裁件的边缘的多余材料,与裁冲件结合力     

冲裁间隙试验总结

一、为什么要进行冲裁间隙试验 我厂原选用的冲裁间隙是根据《冷压冲模设计》一书中关于间隙的规定选取的,此书中规定的间隙对于板厚2mm以下的金属材料均在料厚的10％以下。我厂冲制的材料多为0.5mm左右,过去在模具制造中出现的啃口、凹模开裂、落料堵塞,尺寸超差,毛刺严重、小凸模折断、模具寿命短等质量     

负间隙冲裁与普通冲裁的冲裁力研究

用实验的方法对凸、凹模负间隙冲裁与普通冲裁的冲裁力曲线进行了分析,发现负间隙冲裁冲裁力曲线与普通间隙冲裁冲裁力曲线差异很大,解释了冲裁力曲线的变化规律,得出了冲裁力与凸、凹模间隙值的变化关系,总结了影响冲裁力的因素,对了解负间隙冲裁冲裁力的变化规律与模具设计有一定的指导意义。     

基于零件冲裁毛刺高度的冲压模具磨损预测

冲压模具的磨损会引起冲裁间隙的增大,导致零件冲裁毛刺高度的增加。利用DEFORM-2D软件对0.8 mm料厚的CK75弹簧钢板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁模具的磨损过程,深入研究了冲裁工艺参数对冲裁毛刺高度与模具磨损的影响变化趋势。研究结果表明:在研究的冲裁工艺参数范围内,零件冲裁毛刺的高度随着冲裁间隙与冲裁速度的不断增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增大则表现出先增加后减小的变化规律;冲裁凸模的磨损深度伴随着冲裁间隙的增大而逐渐减小,随着冲裁速度的增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增加表现出先增大后减小的变化规律。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,冲裁毛刺高度的仿真值与试验值之间的最大相对误差为17.7%,从而为衡量模具磨损状况提供了一种比较直接的方法。     

毛刺高度不增加而提高无机绝缘涂层硅钢片冲裁次数的研究

冲裁涂覆无机绝缘涂层的硅钢片时,在毛刺高度符合要求的前提下,增加冲裁次数是企业的研究重难点。基于生产过程中冲裁次数与毛刺高度的密切关系,通过对厚度0.5 mm、直径Ф5 mm表面涂覆无机绝缘层的硅钢片,使用模具间隙0.025 mm、工作零件材料为Cr12Mo V的模具进行冲裁实验,将实验数据进行统计分析,拟合出一定条件下冲裁次数与毛刺高度的数学模型。然后对有、无润滑两种情况冲裁后凸模、凹模和产品断面磨损情况的分析,得到在满足毛刺高度不增加的前提下,使用机油和丁黄蜡混合润滑的方法来提高冲裁次数,企业通过生产实践证明效果良好。     

冲裁间隙和冲裁力

<正> 一、冲裁间隙 通常,间隙是以毛坯材料厚度的百分率予以表示,其为单面的数值;也就是说,对于圆孔的间隙是凸、凹模直径之差的1/2。 图1所示的是五种典型的冲裁件类型,并且是凸、凹模所常用的各种不同的间隙值的范例。 通常,软材料的单边间隙值比硬材料的单边间隙值小。如表1所示。     

矿山机械皮带辊轮罩用08F钢冲裁间隙对断面影响的研究

冲裁加工中间隙值的选定尤为重要,间隙值选定的是否合理,对冲裁件断面毛刺高度、断面光亮带宽度、断面倾斜角度和冲裁件尺寸精度有着极其重要的影响。对南京唐亿精密机械公司的拉深产品08F钢板的下料间隙选定进行试验,通过固定凹模尺寸,改变凸模尺寸,获得了5组不同的间隙后进行冲裁。并分析了不同间隙下产品的尺寸精度、毛刺高度和光亮带宽度,找出间隙对产品断面质量的影响规律。实验结果表明,将间隙值从原来的0.15 mm(即板料厚度的6%)增加到0.3 mm(即板料厚度的12%)后进行冲裁,工件断口的毛刺高度降低,基本稳定在0.03~0.04 mm,光亮带比例适中,断面倾角小,产品尺寸稳定,降低了废品率,提高了模具寿命。     

闭合刃口压边冲裁——无毛刺工件的冲制方法

<正> 引言 在用冲裁凸模和凹模对板料进行普通落料和冲孔时,在落料或冲孔工件的冲切面上总是有毛刺。其毛刺的高度主要受工件材料的强度和厚度、冲裁间隙的大小以及模具工作零件的状态(磨损情况)等因素影响。 通过改善上述影响因素可以将毛刺高度限制到巳知的最小值。但是不可能用普通冲裁方法冲制出完全没有毛刺的工件。为此,总是需要对冲件进行去毛刺加工而需要附加的生产费用。     

模具间隙对黄铜薄板冲裁断面质量的影响研究

为提高汽车连接器端子金属件冲裁断面质量,满足尺寸小、精度高的要求,以0.3mm厚的黄铜薄板为研究对象,通过模拟分析与试验研究相结合来分析模具间隙对冲裁断面质量的影响。通过更换凸模改变冲裁间隙,完成在不同冲裁间隙条件下的研究,采集并分析间隙对断面质量影响数据。结果表明,冲裁间隙越小,光亮带占板厚的百分比越大,单边间隙小至1%t时,会出现微细裂纹;单边间隙为2%t时,冲裁断面光亮带大小合适,没有明显裂纹和毛刺,可以作为模具设计的参考。     

冲裁模刃口公差对冲裁间隙影响的公差分析

冲裁间隙是影响冲裁断面质量和模具寿命的重要参数,选择合适的冲裁间隙对两者来说其重要性不言而喻,而保证合理的冲裁间隙值取决于冲裁模刃口尺寸及其制造公差。分析了传统凹、凸模刃口尺寸及其制造公差计算的不足之处,以凹模刃口尺寸公差为增环、凸模刃口尺寸公差为减环以及冲裁间隙为封闭环,验证了冲裁模具刃口尺寸及其制造公差对冲裁间隙的影响,从而保证冲裁时合理间隙值。新改进的方法简化了冲裁模刃口尺寸的计算过程,并使得冲裁件的尺寸公差更加接近尺寸中间值,同时确保了合理冲裁间隙值。在一般情况下,新改进的方法可以较好地保证冲裁过程中冲裁间隙值。     

冲裁瞬态间隙与控制

冲裁瞬态间隙与控制机械部北京机电研究所蒋鹏１引言在冲裁过程中，冲裁件是在凸、凹模之间的瞬时实际间隙（称为冲裁瞬态间隙）下完成分离过程。在某些情况下，冲裁瞬态间隙常与设计间隙值产生偏差，并由此影响冲裁件质量和模具寿命。因此，研究瞬态间隙对冲裁过程的影响...     

用连续模进行对向冲裁

<正> 1.引言 通常,用冲裁模冲裁金属板料时,制件的剪裁面总是存在着像图1那样的毛刺。影响毛刺高度的主要因素有:材料的强度特性和厚度,冲裁间隙的大小以及凸模和凹模的磨损状态。     

冲裁质量对TRIP780边部成形性能的影响

采用单向拉伸试样冲裁模具和基于DIC的剪切边拉伸试验研究了冲裁间隙(0. 08t、0. 12t、0. 17t和0. 25t)和凸模刃口角度(0°、5°和10°)对超高强度钢板TRIP780冲裁断面质量和边部拉伸成形能力的影响,并根据DIC对断裂过程的追踪,揭示了边部裂纹的萌生和扩展机理。试验结果表明,随着冲裁间隙的增大,断面质量和边部成形性能降低;在0. 08t和0. 12t的冲裁间隙下,断面质量和边部成形性能相对优异和稳定。采用5°或10°斜刃冲裁时,光亮带和毛刺所占比例同时下降,拉伸性能得到大幅提高。在断裂形式上,边部质量较差时试样表现出从边部起裂,最终形成横-斜混合裂纹形式,其中横向裂纹的长度与边部质量有密切关系。     

薄片零件的冲裁

用常规钢制冲模冲裁薄片零件,断口常有毛刺。聚氨酯冲裁模能自动调整间隙,同一副模具可冲制不同厚度的薄片零件,制件平整光洁、无毛刺,模具结构简单、制造容易,适宜薄料的冲裁。     

圆形截面台阶凸模冲裁受力分析与验证

针对圆形截面台阶凸模的整体长度校核问题,将圆形截面台阶凸模冲裁时受力情况抽象成阶梯杆件受轴向力的模型,分析该模型,得到了一个关于临界载荷参数和截面直径比关系的超越方程,无法得到解析解。通过Excel软件所携带的单变量求解功能,获得了数值解,进而绘制出圆形截面台阶凸模直径比与临界载荷参数关系图。结果表明:当圆形截面台阶凸模直径比b在0~1时,随着凸模的长度比a的增加,圆形截面台阶凸模直径比与临界载荷参数关系曲线的形状差别在增大,呈“树叶形态”,此时,凸模的直径小端固定,直径大端在冲裁一端,容易被冲裁材料拉出,造成事故;当圆形截面台阶凸模直径比b在1~10时,随着凸模的长度比a的增加,圆形截面台阶凸模直径比与临界载荷参数关系曲线的形状差别在减小,此时,凸模直径的大端固定,直径小端在冲裁一端,不容易拉出。以上结果充分说明了台阶凸模设计为大端固定、小端冲裁的合理性,为台阶凸模的设计提供了参考。     

冲厚度为变断面零件时模具的刃口尺寸

<正> 在工业生产中常使用非矩形断面毛坯料压制冷冲压零件。 通常,在设计和制造冲裁模时常忽视零件材料厚度为变断面的情形,决定冲裁间隙时按平均间隙考虑。在冲裁间隙小和大的地方,材料有承受挤压的情形,那里不是纯切割,毛刺明显增大。 实践证明,冲裁质量、冲裁力和生产效率在很大程度上取决于正确地确定凸模及凹模工作刃口的间隙。     

热冲压超高强钢模具冲孔实验研究

通过实验研究了热冲压超高强钢Usibor 1500P在模具冲孔工艺条件下的基本特征。设计并制作了一套可便捷更换凸模和凹模的冲孔实验模具,便于开展多种工艺参数的冲孔实验。研究了板厚、孔径、冲切速度、双边间隙和凸模圆角半径对最大冲裁力和断面质量的影响,并借助数字图像技术对断面形貌进行处理,定量分析了冲孔断面特征区。结果表明,最大冲裁力与板厚和孔径均呈线性关系,冲切速度和双边间隙的增大均会使最大冲裁力略微下降,凸模圆角半径的增大会使最大冲裁力略微增大。凸模圆角半径对断面质量的影响最大,随着凸模圆角半径的增大,光亮带显著增大,撕裂带和毛刺减小,有利于提高断面质量;其次是双边间隙,双边间隙的增大使得光亮带略有减小,撕裂带增大;板厚、孔径和冲切速度对断面质量的影响较小,随着板厚和孔径的增大,断面的各特征区分布逐渐趋于稳定,冲切速度主要影响毛刺的稳定性。     

冲裁间隙对弯链板冲孔断面质量及凸模磨损的影响

为了研究冲裁间隙对销合链弯链板冲孔断面质量及凸模磨损的影响，运用DEFORM软件建立了4组不同冲裁间隙的冲孔仿真模型，通过仿真得到了不同冲裁间隙下的凸模行程与冲裁力变化曲线。分析了断面质量和凸模最大磨损量随冲裁间隙的变化趋势，并制作了冲孔模具进行试验验证。仿真结果表明：随着冲裁间隙的增大，断面光亮带长度和凸模磨损深度会随之减小。根据不同冲裁间隙下的冲裁力曲线，绘制冲裁功曲线，确定最佳冲裁间隙值为0.2 mm。此时，冲孔断面光亮带长度的仿真值为2.11204 mm,凸模的使用寿命预测为62000件。进行了冲孔试验，试验发现，当冲裁间隙为0.2 mm时，冲裁件的冲孔断面光亮带长度的实测值为2.19 mm,与仿真值的相对误差仅为3.7%,验证了仿真结果的准确性，为冲孔模具研发提供了有效指导。     

液力变矩器涡轮外环叶片槽冲裁力的分析与研究

为解决液力变矩器手工冲槽加工效率低这一难题，提高冲裁件的断面质量和冲裁效率，以YB-265中等型号冲焊型液力变矩器涡轮外环叶片冲槽加工为研究基础，采用壳体厚度为3 mm,且相同规格的10F钢作为液力变矩器涡轮外环叶片槽冲裁试验材料。利用截面为20 mm×1.5 mm的矩形凸模进行冲槽试验，通过更换凹模来改变冲裁间隙，以完成在不同冲裁间隙条件下对涡轮外环叶片槽的冲裁试验，采集并拟合分析冲裁力与冲裁间隙之间的变化曲线。研究发现，随着冲裁间隙的增大，冲裁力缓慢减小，且断裂带形成具有一定的滞后性；光亮带缓慢减小，分布相对比较均匀，但毛刺高度却随之增加。经比较经验公式和试验曲线，得出经验公式所假设的冲裁间隙约为23.42%t。研究结果对汽车液力变矩器的制造技术和应用具有一定的实际意义和促进作用。