GCr15钢制轴承典型裂纹原因分析

本文从GCr15钢制轴承裂纹的形态表现入手 ,综合分析了轴承套圈典型裂纹的形成原因 ,并结合轴承制造生产过程 ,提出了相关的防范措施 ,以减少轴承裂纹的产生 ,提高产品的可靠性     

铁路货车轴承裂纹分析

Ｇ2 0ＣｒＮｉ2Ｍｏ是一种应用广泛的渗碳钢 ,用它制造的轴承具有较高的耐磨性、抗冲击性 ,但是在生产中经常出现批量裂纹 ,造成巨大的损失。因此 ,对渗碳钢轴承零件的开裂进行了研究。1　裂纹产生原因与分析生产中产生的裂纹如图 1、2。轴承套圈表层淬火组织如图 3,其心部淬火组织如图 4所示。渗碳淬火后的表层硬度为 6 2 5ＨＲＣ ,心部硬度为 35 5ＨＲＣ ,硬化层深度为 1 98ｍｍ。以上检验结果全部符合ＺＢＪ36 0 0 1— 86标准图 1　轴承外圈Ｆｉｇ .1Ｏｕｔｅｒｒｉｎｇｏｆｂｅａｒｉｎｇ　　将图 2轴承内圈进行线切割 ,发现在小挡边…     

GCr15钢制轴承典型裂纹原因分析

本文从GCr15钢制轴承裂纹的形态表现入手，综合分析了轴承套圈典型裂纹的形成原因，并结合轴承制造生产过程，提出了相关的防范措施，以减少轴承裂纹的产生，提高产品的可靠性。     

汽车拨叉裂纹原因分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相检测等方法,分析了拨叉裂纹产生的原因.结果表明,拨叉存在缩孔、枝晶间夹渣、偏析,而淬火冷却不足、高频淬火层不均匀、脱碳层、较高的硬度及应力是导致裂纹的原因.     

发动机作动筒裂纹分析

发动机作动筒末端件孔边是裂纹故障多发部位,严重影响使用安全。对作动筒典型失效结构件进行断口观察、能谱分析,结果表明：断口上有明显的腐蚀产物和沿晶断裂特征;在裂纹源区、扩展区和裂纹尖端都出现了Na、K和Cl等杂质元素,具有典型的腐蚀特征;进一步对作动筒结构的力学分析表明,在使用过程中故障部位存在一定的拉应力,综合判断孔边裂纹失效模式为应力腐蚀开裂,腐蚀介质主要来自含Cl元素较多的潮湿使用环境。该研究结果对此类作动筒的使用和故障预防提供了借鉴。     

半挂车车轴轴头断裂原因分析

对断口、成分和显微组织进行了检测,分析半挂车车轴轴头在装配、校准中出现的断裂现象.结果表明,车轴轴头原材料中存在疏松、缩孔残余等内部冶金缺陷和锻造热加工中的过热和过烧产生不良的魏氏组织.这些因素的综合作用致使钢的韧性降低.在锻造中发生内部劈裂,最终造成轴头在受外力时脆性断裂.     

42CrMoA锻轴裂纹原因分析

42CrMoA锻轴在调质处理后发现裂纹。通过低倍、高倍、断口检验以及性能试验等分析,认为该裂纹是由于回火温度偏低,回火时间偏短,存在回火脆性,在残余应力作用下产生的沿晶延迟裂纹。     

汽轮机动叶片裂纹形成原因分析

材质为2Cr13的汽轮机动叶片在调质处理后发现动叶片榫头表面网状裂纹。通过金相检测、宏观断口观察、化学成分分析、力学性能测试以及扫描电镜分析等一系列的理化试验,分析了动叶片榫头表面裂纹的性质及形成原因。试验结果表明：该汽轮机动叶片榫头表面网状裂纹是由于该部位短时过热过烧所造成的锻造裂纹。本研究对研究汽轮机动叶片在生产制造过程中出现的裂纹等质量问题具有积极意义。     

铸钢轮装制动盘螺栓孔裂纹产生原因分析

以存在螺栓孔裂纹的铸钢轮装制动盘为研究对象,通过裂纹断口宏微观形貌观察、显微组织分析、拉伸性能测试、冲击性能测试、布氏硬度测试等手段分析了制动盘摩擦面螺栓孔裂纹的性质和成因。结果表明:裂纹属于热疲劳裂纹,螺栓孔倒棱处及摩擦面附近存在缩孔、疏松等铸造缺陷是导致制动盘在制动过程中循环交变热应力驱动下产生裂纹的主要原因;粗大的沿枝晶状分布组织降低了制动盘的强度、韧性和热疲劳性能,加速了裂纹的扩展。     

某发动机轴承失效原因分析

在对某发动机工作过程中轴承失效的基本特征进行综合分析的基础上,确定了轴承失效属早期发生的疲劳剥落导致的最终失效,轴承早期疲劳剥落与滚棒上沿晶断裂特征有关.对滚棒非正常的沿晶脆性断裂进行了热处理模拟和金相组织以及断口分析,结果表明,掉块主断面上典型的沿晶断裂特征与该滚棒在热处理时局部接触900℃以上的高温有关.     

平衡轴承毂开裂分析

卡车上QT400平衡轴承毂在总装入库一段时间后开裂。通过对平衡轴承毂断口及金相组织观察,化学成分、拉伸性能及冲击性能测试,确定了平衡轴承毂开裂的模式及产生的原因。结果表明：平衡轴承毂为一次性脆性开裂,在平衡轴承毂生产过程孕育剂添加过多导致平衡轴承毂硅含量过高,脆性较大是导致平衡轴承毂开裂的主要因素。通过严格控制生产过程孕育剂添加量,使平衡轴承毂硅含量回到正常范围,冲击韧性明显提高,由此解决了平衡轴承毂的脆性开裂问题。     

1MW风电增速机轴承内圈断裂原因分析

1 MW风电增速机B26双列圆锥滚子轴承在装配过程中出现内圈断裂,采用理化分析方法对轴承内圈断裂原因进行了分析。结果表明:磨削裂纹是轴承内圈断裂的根本原因。     

热送钢锭第一火开裂问题分析

本文针对热送钢锭第一火开裂率高的问题,用数理分析与钢加热学等理论进行了研究,找到了热送钢锭第一火开裂的主要外因,提出了相应的工艺措施,对降低热送钢锭第一火开裂率,节能降耗,提高质量,增加经济效益有重要意义。     

航空轴承内圈滚道磨削残余应力的工艺优化及试验研究

对国内外8Cr4Mo4V钢制航空轴承套圈滚道磨削残余应力进行了对比试验,根据航空轴承内套圈滚道磨削工艺特点,基于ABAQUS建立轴承内套圈滚道磨削残余应力的有限元分析模型并进行了数值计算,对内套圈滚道的残余应力进行了检测、分析及验证,进而优化了轴承内套圈滚道磨削工艺。结果表明：通过增加喷丸工序、适当提高进给速度和终磨采用220目白刚玉砂轮替代石墨砂轮可有效提高轴承内圈滚道残余压应力。     

支承辊轴承内环的磨削加工

支承辊轴承内环磨削加工时易出现裂纹、烧伤、鱼鳞状、拉毛等缺陷,根据不同情况采取相应措施可减少缺陷的产生。     

大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺

分析圆锥滚子轴承内圈锻件结构，对原锻造工艺中的不足提出了相应的工艺改进措施。     

156132轴承损坏分析

重点从轴承的化学成分、显微组织等方面检查轴承的制造质量。结合断口分析和装配使用方法,对轴承损坏原因进行了分析。结果表明,轴承内圈上存在原始裂纹,工作过程中受力不均,转动过程中温度升高,性能下降。内圈首先断裂,引起滚动体变形和外圈断裂。     

齿圈开裂失效分析

高速齿轮箱人字齿轮圈在进行第二次试车时发生开裂故障.通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和扫描电镜分析等,研究了高速齿轮箱人字齿圈试车时开裂的原因.结果表明:齿圈的材料化学成分、低倍组织及非金属夹杂物检查结果正常.齿圈吊装螺纹孔加工表面粗糙度差,出现密集的微裂纹产生较大的应力集中效应,热处理时产生的较高热应力和螺纹内渗碳,是导致齿圈开裂的主要原因,试车启动时较大的冲击应力促进了裂纹的扩展.     

发动机曲轴开裂原因分析

某公司汽车发动机SAE1538MV钢曲轴磨削后经磁粉探伤发现连杆颈有裂纹.对开裂的曲轴进行了宏观分析、化学成分分析、力学性能测定、金相检验、表面淬火宽度和深度检测,以查明其开裂的原因.结果表明:该曲轴的化学成分、淬火宽度均符合要求,但有异常铁素条带,淬火深度是要求值的3倍,说明曲轴开裂是锻造和表面淬火工艺不当造成的.     

基于包络谱分析的滚动轴承内圈故障声发射诊断研究

滚动轴承的早期故障信号很微弱,常规的振动法很难检测。声发射检测法具有采集较宽频率范围信号的特点,采用声发射法对内圈缺陷滚动轴承进行检测,采集宽频的声发射信号,利用小波分析方法把信号分解在不同频带,对低频信号进行重构,将重构后的包络谱特征频带与内圈故障理论特征频率相比较,结果表明:在包络谱图上可以找到理论的故障特征频率范围,这说明包络谱分析法对滚动轴承内圈故障声发射诊断是有效的。