开式冷挤压成形深小锥孔尺寸预测的理论研究

运用场论及流体动力学的理论,建立了深小锥孔开式冷挤压的非稳态速度场,运用上限法建立了变形功率和各主要参数间的函数关系。对开式冷挤压深小锥孔的尺寸进行了预测,得到了内孔母线曲线形式及坯料外锥度与内锥孔锥角的理论关系曲线。     

深小锥孔件开式冷挤压成形极限的理论分析

通过分析深小锥孔件开式冷挤压成形特点,描述了其成形极限.建立了变形区非稳态连续速度场;利用上限原理得到了成形极限的理论判据.通过分析各主要参数对成形极限的影响,得到了深小锥孔件开式冷挤压成形的理论成形范围,对指导制定深小锥孔件开式冷挤压成形工艺具有重要意义.     

深小锥孔开式冷挤压成形极限的理论及实验研究

通过分析深小锥孔开式冷挤压成形特点 ,描述了其成形极限 ,建立了变形区非稳态连续速度场 ;利用上限原理得到了成形极限的理论模型。通过分析各主要参数对成形极限的影响 ,得到了深小锥孔件开式冷挤压成形的理论成形范围 ,通过与实验结果比较 ,误差小于 8% ,满足实用要求。对指导制定深小锥孔开式冷挤压成形工艺具有重要意义     

开式冷挤压成形深小锥孔件时极限变形程度的理论研究

给出了深小锥孔件开式冷挤压成形时极限变形程度的定义，建立了变形区非稳态连续速度场；利用上限原理得到了极限变形程度的理论判据。分析了各主要参数对极限变形程度的影响规律，对指导制定深小锥孔件开式冷挤压成形工艺具有重要意义。     

开式冷挤压成形流函数法速度场建模研究

引入流体动力学的概念建立一套完整的开式冷挤压分析体系,建立了轴类零件及厚壁管件开式冷挤压的运动学许可的连续速度场模型,并利用限法原理得出功率计算公式,通过实验结果与理论计算了验证了该模型的可行性     

厚壁管件有芯棒开式冷挤压理论建模

分析了厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形特点及影响成形的参数,将此工艺分为外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径3种形式,视前两种变形形式为外缩径内扩径变形的特殊形式。引入流函数,建立包含3种变形形式的统一连续速度场;根据速度场与应变速率场之间关系,确定了应变速率场;利用上限原理,得到了挤压功率、挤压力的理论模型。通过编程计算,得到了不同工况下的力-行程曲线,并与实验结果进行了对比,误差小于8%,满足工程需要。此模型可计算不同工况下的挤压力,用于厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺的制定及设备选择。     

开式冷挤压成形极限变形程度的理论及实验研究

本文应用流函数方法 ,给出了实心轴及厚壁管件无芯棒开式冷挤压成形的动可容连续速度场 ,运用上限法建立了变形功率与各主要参数间的函数关系。提出了极限变形程度的判别准则 ,借助优化方法得到各参数组合下的理论极限变形程度 ,并进行了实验验证。通过理论计算和大量的实验数据 ,讨论了各主要参数对开式冷挤压成形极限变形程度的影响规律 ,提供了低碳钢开式冷挤压成形极限变形程度数据。     

矩形花键轴开式冷挤压成形力的数值模拟研究

成形力大小足决定花键轴开式冷挤压成形工艺成败的关键因素.借助刚塑性有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法分析了矩形花键轴冷挤压过程中,坯料直径、凹模入模半角及键齿尺寸对花键成形力的影响.模拟计算表明,随着坯料直径的增加以及人模半角的增大会引起成形力显著提高;此外,键齿高度的增加及宽度的减小也会引起成形力增加.工艺实验表明,数值模拟的结果对实际生产可起到指导作用.     

铝合金双层杯件冷挤压成形工艺模拟研究

针对铝合金双层杯件的结构特点,提出了闭式冷挤压成形工艺方案,并研究了不同坯料形状对成形过程的影响。采用有限元模拟软件对双层杯件成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料对变形过程中的金属流动、应变以及载荷曲线等的影响,预测了该双层杯件成形过程中的缺陷及产生原因,得出了最优成形工艺方案,可获得高质量、高精度的锻件,实现近净成形。     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。     

带锥孔轴套冷挤压成形工艺数值模拟研究

通过计算机模拟了带锥孔轴套冷挤压成形过程,研究了成形过程中金属流动规律。成形过程金属流动、分流合理,无挤压成形缺陷产生。该冷挤压成形工艺合理可行,可为类似零件成形提供参考。     

齿环内孔的冷挤压成形

在对齿环内孔的成形工艺性进行分析的基础上，设计了齿环内孔的冷挤压成形工艺，确定了挤压的工艺流程及挤压设备，并介绍了挤压模的特点。     

大尺寸内齿轮冷挤压成形工艺研究

对大尺寸内齿轮挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形性能的影响,并对挤压成形工艺进行了优化.研究结果表明:坯料尺寸、摩擦系数和坯料入口角对挤压成形过程存在显著影响.当坯料内孔直径尺寸介于内齿轮的分度圆直径与冲头齿根圆直径之间时,内齿轮齿形充填均匀,齿形饱满.采用优化后的工艺对大尺寸内齿轮进行冷挤压成形试验,结果表明,提出的冷挤压成形工艺方案合理可行.     

非贯通内齿轮冷挤压成形工艺研究

针对目前内齿轮主要靠机械加工成形,齿件强度不足、材料利用率低和加工成本高等问题,提出采用冷挤压技术成形非贯通内齿轮的工艺方案.根据初始坯料形状将工艺方案分为两种,即实心坯料冷挤压和带中心孔坯料冷挤压,指出各自的加工工序,并提出齿形凸模设计的具体要求;通过数值模拟方法,从成形载荷、有效齿高、齿件精度及模具强度等方面对两种挤压工艺方案进行系统研究,得到这两种工艺方案各自的适用条件.研究结果对实际生产有一定的指导作用.     

离合器外齿毂冷挤压成形工艺

对某汽车离合器外齿毂的结构特征进行了分析,针对其内花键成形困难的技术难点,提出了冷挤压成形的工艺方案。通过有限元软件DEFORM-3D对离合器外齿毂冷挤压成形过程进行数值模拟分析,研究了入模半角、毛坯壁厚和摩擦系数对成形载荷及成形质量的影响规律。研究结果表明:当入模半角为45°、毛坯壁厚为6. 0 mm、摩擦系数为0. 12时,离合器外齿毂内花键圆角填充饱满,成形载荷也相对较小。并采用离合器外齿毂冷挤压成形工艺方案进行试验,证明了该工艺方案的可行性及数值模拟结果的正确性。     

基于BP神经网络的开式冷挤压成形极限变形程度预测

采用实验研究与神经网络相结合的方法进行研究，通过大量实验，获取大量数据，在此基础上，建立BP网络模型。通过对开式冷挤压极限变形程度神经网络计算结果与实验结果的比较，其精度较高，证明用神经网络方法既可以实现开式冷挤压工艺的参数预测，叉能给出系统完整的可供指导实际生产的工艺参数数据，对于开式冷挤压的实际生产具有指导意义，是一种可行的分析手段。     

浅谈锥台空心件的成形

<正> 我院生产的长江750摩托车排气管原采用振动剪下料,手工敲打圆锥台空心件。这种方法效率低,劳动强度大,产品质量难以保证。图1所示为摩托车排气管的锥台空心件,材料为10~*钢板,厚1毫米。为了提高产品质量,我们设计了一副落料模和一副弯曲成形模,使生产效率由原来的日产20件骤升到2000件。     

方锥件渐进成形工艺优化

针对渐进成形中板料严重减薄、易开裂和尺寸精度差及成形效率低等问题,采用BP神经网络建立了优化目标和工艺参数之间的非线性映射关系。然后利用多目标遗传算法(NSGA-II)实现方锥件渐进成形工艺参数的优化。结果表明,采用BP神经网络与多目标遗传算法能很好地优化渐进成形工艺参数,提高零件成形质量。     

内花键齿形冷挤压成形工艺方案的研究

归纳并分析了内花键齿形成形工艺方式,运用DEFORM-3D有限元软件,采用直接成形、间接成形两种方式对其冷挤压过程进行了模拟.结果表明:增加一道预成形工序来间接成形内花键齿形能够大大提高生产效率、端面尺寸精度及模具使用寿命,最优成形孔尺寸为20.5 mm.     

金属薄壁管件外压缩径成形理论及实验研究

起皱失稳问题是空心薄壁类零件在加工和应用领域的主要瓶颈。基于此,对金属薄壁管件缩径成形过程中的弹塑性失稳规律进行研究,提出预测缩径褶皱、提高成形件质量的方法及技术手段。基于L.H.Donnell线性屈曲理论,推导了管坯均布外压作用下的环向弹性及塑性起皱临界载荷表达式;探讨了成形条件及材料参数对管材抗起皱性能强弱的影响。利用固体颗粒介质缩径工艺实现了AA7075管材不同热处理条件下的缩径成形,工艺试验验证了管材缩径成形起皱失稳理论的相关结论。