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传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个变量的影响程度分别为:模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。 相似文献
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壳体制品注塑工艺参数CAE优化分析 总被引:8,自引:3,他引:5
应用Moldflow软件对壳体制品注射成型工艺参数进行了优化分析,模拟出制品成型过程中的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间、冷却时间。采用该成型工艺参数结合合理的注塑模具能注塑出最佳的塑料制品,为成型过程的顺利进行提供指导依据,模拟结果具有一定的理论意义及实际指导价值。 相似文献
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《塑料》2019,(6)
针对汽车车标注塑成型时会产生缺陷的问题,对车标的注塑参数进行分析优化。首先运用Moldflow进行5因素4水平正交实验,然后通过层次分析法和S型隶属函数对3指标下的实验参数进行综合分析,使用极差分析法得到综合分析下模具温度、熔体温度、保压时间与保压压力、注射时间以及冷却时间5个注塑参数的最佳组合及其影响顺序,并通过Moldflow和实际注塑进行验证。结果表明,5因素在3指标下的综合影响程度为注射时间冷却时间熔体温度保压时间与保压压力模具温度。对注塑起主要决定作用的为注塑时间。最佳组合为模具温度55℃、最佳熔体温度230℃、最佳保压时间与保压压力为85%、最佳注塑时间为1. 4 s、最佳冷却时间为18 s。 相似文献
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为了降低翘曲变形对壁厚塑件质量的影响,利用注塑仿真对塑件进行模拟,并结合正交试验的直观分析和方差分析方法对注塑工艺参数进行优化。结果表明,当模具温度70℃、熔体温度220℃、保压压力为注射压力的120%、冷却时间15s、保压时间30s及注射时间4s时,塑件翘曲量最小,熔体温度对塑件翘曲影响最大,模具温度对翘曲影响最小。 相似文献
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针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。 相似文献
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塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数,以翘曲变形量作为研究目标,采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本,建立RBF神经网络模型,结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化,得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时,制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm,相较未优化前降低1.294 2 mm,制件成型质量得到明显改善。 相似文献
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针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。 相似文献
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针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。 相似文献
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以某杯形塑件为例,设计了随形冷却水道模具。在Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用正交试验法分析了熔体温度、注射压力、保压压力和保压时间等工艺参数对制品成型周期的影响。通过遗传算法和Moldflow获得的最佳注塑工艺参数为熔体温度180℃,注射压力22 MPa,保压压力16 MPa,保压时间8 s,成型周期14. 11 s。在最佳工艺参数组合下进行注塑成型试验,平均注塑成型周期为14. 19 s。结果表明,模拟结果和试验结果之间相接近。将数值模拟和遗传算法相结合,可以有效提高运算速度和优化效率。 相似文献
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《塑料科技》2021,(1):107-109
以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。 相似文献
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以降低注塑件翘曲值为目标,采用正交试验法,得到注塑成型工艺参数对翘曲值的影响程度由强到弱依次为保压压力、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间。对单个注塑成型工艺参数变动和多注塑成型工艺参数交互作用进行了分析。结果表明:延长注射时间或升高熔体温度,均可使翘曲值先增大后减小;增大保压压力或延长保压时间均可使翘曲值逐步缩小;延长冷却时间,翘曲值则先减小后增大;翘曲值在保压压力与熔体温度、注射时间与熔体温度的交互作用下发生显著变化,而保压时间与保压压力、保压时间与熔体温度的交互作用则对翘曲值的影响不明显。 相似文献
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基于综合平衡法的注塑工艺参数多目标优化设计 总被引:4,自引:1,他引:3
结合正交试验法和模流分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的汽车轮轴盖塑件成型过程进行模拟分析,运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的体积收缩率、翘曲变形量和表面气穴3个目标值进行综合评判。通过对各成型工艺参数的极差分析和方差分析,确定熔体温度、模具温度、保压压力、冷却时间等注塑工艺参数对目标值的影响程度分,析得出最优的注塑工艺参数组合方案。生产实践证明塑件质量得到了有效的改善。 相似文献
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《现代塑料加工应用》2017,(3)
以汽车水室为例,将Taguchi试验设计与CAE模拟相结合,以翘曲变形量和顶出时的体积收缩率作为质量指标,分析模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间和冷却时间对塑件质量的影响规律,通过均值分析找到各指标的优化工艺参数组合,并运用加权综合评分法,得出兼顾翘曲和收缩的最佳工艺参数组合。实际生产表明该方法能有效提高塑件产品质量。 相似文献
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以某注塑防护箱箱体为研究对象,选取模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间四项工艺参数为设计变量,以塑件的最大缩痕指数为优化目标,采用响应曲面法,利用注塑成型有限元分析获取试验样本,构建设计变量与优化目标之间的响应面模型,得到各工艺参数及其交互作用对注塑制品质量的影响规律。经方差分析、误差统计及残差分析检验后,通过优化求解得到最优的注塑成型工艺参数组合,使最大缩痕指数达到最小。 相似文献