响应面分析法优化不溶性硫黄萃取提浓工艺

以环境友好型萃取剂HAS-1萃取提浓不溶性硫黄,以萃取温度、萃取时间、剂固比为自变量,萃取率为响应值,利用中心组合实验设计原理及响应面分析法优化HAS-1萃取不溶性硫黄工艺。结果表明,影响不溶性硫黄萃取率的显著性从大到小依次为萃取温度、剂固比、萃取时间。优化后的萃取提浓工艺条件为:温度80.0℃,剂固比6.0 g/g、时间28.0 min。在此条件下,不溶性硫黄萃取率达99.21%,含量98.83%,实现了高品位不溶性硫磺提浓过程的清洁化生产。     

响应面分析法优化萃取分离冷轧磁过滤产物工艺

以萃取法分离钢厂冷轧磁过滤产物,考察剂油比、萃取温度、萃取时间对冷轧油回收率的影响,通过中心组合实验设计及响应面分析法优化萃取分离工艺。结果表明,冷轧油回收率的影响因素从大到小依次是剂油比、萃取温度、萃取时间。在优化的工艺条件:剂油质量比5∶1,温度67℃,时间28.0min时,冷轧油的回收率为74.52%,与理论值的误差为0.30%。回收冷轧油性质变化小,有回用的可行性;回收铁粉为极细粉,用途广泛。     

响应面分析法优化乳化石蜡制备工艺

采用响应面分析法(RSM)中CCD数学模型优化工艺参数,考察乳化剂用量、乳化时间、乳化温度、搅拌速度各因素之间相互作用对石蜡乳液稳定性的影响。得到乳化石蜡制备的最佳工艺条件:Tween80质量为复合乳化剂质量的32.7%,乳化剂用量为总乳液质量的7.056%,乳化时间为46 min,搅拌速率为1 240 r/min,在此条件下,实验制备得到平均粒径为0.286μm,分散性为0.224的石蜡乳液。结果表明:该模型综合分数预测值为0.656,与实验验证值0.638的相关系数为0.973 2,可用于实际预测。     

响应面分析法优化菊花叶超声提取工艺

探讨菊花叶中多酚的超声波提取工艺。以普鲁士蓝法测定多酚含量,采用响应面分析法优化工艺条件。结果表明,菊花叶中多酚提取的最佳工艺条件为:乙醇浓度为49.97%,物料比为1∶24.28,提取时间为39.90 min,此时多酚得率为4.2369%。该法操作简单、易于控制且得率较高,对工业提取菊花叶多酚有指导意义。     

响应面分析法优化生姜挥发油提取工艺

在单因素实验的基础上,采用中心组合实验设计及响应面分析法优化了生姜中挥发油的水蒸汽蒸馏提取工艺。结果表明,提取时间(p<0.01),料液比(p<0.05)对挥发油提取得率具有显著影响。最佳工艺条件为:生姜干燥后粉碎过60目筛,加水15.6倍,水蒸汽蒸馏4.78 h。在此条件下,挥发油得率为2.00%,实验结果与模型预测值相符。     

响应面分析法优化纳米腐植酸制备工艺研究

纳米腐植酸粉体是一种无毒、抗菌且对重金属离子有螯合和络合的多功能材料。在前期单因素实验基础上,以纳米腐植酸产率为考察指标,利用响应面分析法对碱溶酸析沉淀法配加高剪切技术制备纳米腐植酸的工艺参数进行优化;结果表明,制备纳米腐植酸最优工艺条件:反应时间为3.0 h,反应温度为51.2℃,晶粒调整剂用量为249 mg/L,固液比为9.2∶1,氨水质量分数为12.60%,剪切速率为2 800 r/min,p H=2.5;在此条件下纳米腐植酸产率为95.3%,相比正交实验下收率提高6.9%;拟合出响应值与因子间的方程模型,且氨水浓度和反应温度对纳米腐植酸产率的影响最大。     

响应面法优化榛子壳棕色素萃取工艺

在单因素实验的基础上,采用响应面法优化超临界CO_2流体萃取榛子壳棕色素的工艺条件。结果表明,在夹带剂流速为0.62mL·min~(-1)、萃取时间为25.3min、萃取温度为39.0℃的最优条件下,榛子壳棕色素萃取液吸光度的实测值与理论预测值的相对误差在7%左右,与预测值接近。说明响应面法优化得到的榛子壳棕色素萃取工艺可行,准确可靠,具有实用性。     

响应面法优化丁香精油的超临界萃取工艺

采用单因素试验及响应面法对超临界CO2萃取丁香精油进行工艺优化.选取萃取温度、萃取压力及萃取时间作为考察因素,以丁香精油收率为考察指标进行单因素试验.依据单因素试验结果确定最佳萃取温度、萃取压力及萃取时间,采用响应面法进行3因素3水平试验,考察3因素及其交互作用对丁香精油收率的影响.结果表明:超临界CO2萃取丁香精油的最优工艺为萃取温度49℃、萃取压力36 MPa、萃取时间105 min、CO2流量为10 kg·h-1,最优工艺下丁香精油平均收率为20.1％.通过试验验证,此法可靠,可以用于超临界CO2萃取丁香精油工艺的初步分析及优化.     

响应面法优化超声辅助萃取凤尾草多糖工艺

本实验利用响应面分析法研究超声辅助萃取凤尾草多糖的提取工艺。在单因素的实验基础上,采用四因素三水平的响应面优化法,根据Box-Behnken的中心组合试验设计原理,以多糖产率为响应面值,确定超声提取凤尾草多糖的最佳提取条件是超声功率400W,温度40℃,时间30min,液固比43∶1。验证性实验证明多糖的产率为14.60%,与模型预测值14.83%非常接近。对比试验说明,超声提取节能省时,可用于多糖的提取工艺。     

响应面分析法优化百合多糖超声提取工艺研究

以多糖得率为评价指标,采用响应面分析法对百合多糖的超声提取工艺进行优化,探讨了提取温度,料液比和超声提取时间对百合多糖得率的影响。结果表明超声提取百合多糖的最佳工艺条件为:提取温度70℃,料液比1:20,提取时间45 min。在最优提取条件下,百合多糖的平均得率为7.92%。     

响应面分析法优化木材微波液化的工艺研究

以醇解的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)饮料瓶为液化剂,甘油为辅助液化剂,微波辅助加热,用2.5%H2SO4催化液化木材。采用Design-Expert7.1软件对木粉微波液化试验进行了方案设计和试验结果分析。选取液化温度、液化时间、液固比和微波辐射加热功率等四个因素进行中心组合设计;运用响应面法对木材微波液化工艺参数进行优化,得到了综合液化率与试验影响因素之间的定量数学关系模型,以及各个单因素和交互作用对液化率的影响结果,给出了木粉液化率的残差分布以及不同操作变量之间的综合液化率等值线和三维关系。木粉的微波液化实验最优条件为:反应时间10.51min,液固质量比3.93,液化温度154.7℃,微波辅助加热功率3.71kW,该条件下能使木粉完全液化。     

响应面分析法优化聚丙烯酰胺微球大小工艺

聚丙烯酰胺类物质具有超强的吸水性,本文利用Design-Expert软件中的响应面分析法来合成粒径150nm的PAM微粒,模拟结果如下:反应温度70.54℃,反应时间60.33min,引发剂用量0.46%。通过验证实验可得在该条件下合成的PAM微粒平均粒径在150nm,说明此分析方法可以通过计算自由控制各因素条件来控制合成特定粒径的PAM微粒。     

响应面分析法优化壳聚糖复合海绵的制备工艺

为了确定壳聚糖复合海绵的最佳制备工艺条件,通过单因素实验选取实验因素与水平,根据Box-Benhnken的中心组合实验设计原理,在单因素试验的基础上采用三因素三水平的响应面分析法,依据回归分析确定各工艺条件的影响因子,以复合海绵材料的拉伸强度为响应值作响应面和等值曲线图。壳聚糖复合海绵材料的最佳工艺条件为:电机搅拌速度为541 r/min,透明质酸钠质量分数为14%,壳聚糖与海藻酸钠的质量配比为3.71∶1,得到理论拉伸强度为0.1652 MPa,实际拉伸强度为0.1709 MPa。通过响应面分析法确定了壳聚糖复合海绵的最佳制备工艺,表明该海绵材料具有均匀的多孔与多层次的结构,吸水、保水性能均良好。     

响应面分析法优化金槐总黄酮的提取工艺

通过碱液回流法提取金槐总黄酮,考察了料液比、pH、时间、提取温度四因素对金槐总黄酮提取得率的影响。用响应面软件程序RAS对试验数据进行二次响应面分析,对3项工艺参数进行优化,得出金槐总黄酮提取的二次回归方程。通过分析得出金槐总黄酮提取的最佳条件为:液料比为1∶16,pH为9.98,提取时间35.53 min,提取温度为80℃,金槐总黄酮得率为43.81%。     

中心组合设计响应面法优化烟叶碎片萃取工艺

为了提高造纸法再造烟叶原料中烟叶碎片的萃取率,以水为溶剂,以萃取时间、萃取温度、液料比进行3因素5水平中心组合设计,采用响应面法优化烟叶碎片萃取参数,建立数学模型,并进行实验验证。结果表明,最优工艺条件为:萃取温度69℃,萃取时间39 min,液料比10.6∶1(mL∶g);得到了数学预测模型,对最佳工艺条件萃取率的预测值为40.46%,与实测值(40.22%)的相对误差仅为0.59%。     

响应面法优化香茅精油超临界CO2萃取工艺

以萃取温度、萃取压力、萃取时间为考察因素,以香茅精油收率为考察指标,采用单因素实验和响应面法对超临界CO2萃取香茅精油的工艺条件进行优化.确定超临界CO2萃取香茅精油的最优工艺条件为:萃取温度39℃、萃取压力26 MPa、萃取时间88 min,在此条件下,香茅精油的平均收率达到3.95％.     

响应面法优化龙眼多糖热水浸提的工艺

采用响应面法对龙眼多糖热水浸提工艺进行了优化。采用3因素3水平的响应面分析法,3因素分别为液料比、提取时间和转速。建立了一个龙眼多糖得率与影响因子的多元二次回归方程,得到龙眼多糖的最佳提取工艺条件:液料比45,提取时间4.5h,转速191r/min,实际测得的龙眼多糖得率为(0.413±0.013)%。     

响应面分析法优化黑小麦全麦面包工艺配方研究

以面包比容和感官评分为评价指标,采用单因素试验分析了黑小麦全麦粉、水、酵母、蔗糖添加量对面包品质的影响.通过响应面设计对黑小麦全麦面包的工艺配方进行优化,确定其最佳工艺配方,实验结果表明:以混合粉为基重,黑小麦全麦粉添加量为23%,水52%,酵母1.3%,蔗糖21%.采用优化工艺配方制作的全麦面包比容为5.21 cm3/g,综合评分为85.37.与普通面包相比,黑小麦全麦面包风味独特、质地柔软、老化速率明显降低,面包货架期延长,外观性状和内在品质均得到较大程度的改善.