复杂空腔构件的焊接双板液压成形(英文)

以一个弯曲轴线复杂变截面空腔构件为研究对象,设计并加工了周边焊接双板液压成形实验装置。研究板材尺寸和形状、合模力与液体压力相互匹配的加载路径对板材成形性能的影响,得到了避免试件产生缺陷的工艺参数。结果表明:合理的板材形状可以节约材料、降低成本,并避免因胀形变形为主而导致的圆角破裂以及横截面差异较大区域的堆料起皱;加载路径对预成形阶段法兰区板材流动的影响很大。与传统的冲压再焊接工艺相比,采用双板液压成形弯曲轴线复杂变截面空腔结构更容易且效率更高,可以突破内高压成形受管材截面最大膨胀率的限制。     

厚板弯曲成形有限元数值模拟及工艺研究

通过采用DYNAFORM有限元软件,对轨道车辆中厚板弯曲件的成形过程进行了数值模拟,分析了在冷弯过程中不同凸模圆角半径及不同板厚下,各弯曲件的减薄率对成形工艺的影响。采用数值模拟及工艺实验的方法,得出了厚板弯曲件成形的工艺条件,大大提高了工艺设计的效率。     

大型厚壁环形锻件弯曲成形工艺研究

针对环形锻件直径大、壁厚、高度低的特点,研究、分析了其变形机理及成形过程,提出了采取1/5环弯曲一拼焊成形的工艺方案.通过合理选择工艺参数,探索弯曲成形工艺,设计了一套通用工装模具.最终,通过不断优化、收集相关系列实验数据,完成了大型环形法兰锻件的生产,验证了模具设计的合理性和可行性.     

航空航天复杂构件的精密塑性体积成形技术

综述了航空航天复杂构件的等温锻造、局部加载和多向模锻3种精密塑性体积成形技术.对等温锻造技术,重点介绍了其应用范围与3个主要的研究方向(坯料设计、工艺参数设计与模具结构设计);对局部加载技术,着重论述了其变形特点以及不连续局部加载的3种实施方式(简单冲头式、垫板式和分模式),并结合实例介绍了连续局部加载的3种成形方法(...     

板材等离子体弯曲成形棱边效应实验研究与数值分析

等离子体弯曲成形技术能应用于高硬和脆性板材的弯曲成形.在等离子体电弧直线扫描金属板材弯曲成形时,发现板材弯曲后形成的棱边出现翘曲和弯曲角随扫描路径变化现象,即棱边效应,棱边效应会降低工件的成形精度,导致工件不能满足装配精度要求和使用寿命缩短.为了揭示棱边效应产生的原因和成形规律,实验研究了棱边效应的成形规律,并建立了板材等离子体弯曲成形的数值模型.根据计算结果对梭边效应的成形机理进行了深入分析,这能为后续优化成形工艺和减缓棱边效应对成形精度的影响提供理论依据.     

矩形截面铝型材弯曲成形特性分析

针对矩型截面汽车用铝合金型材弯曲成形的截面畸变问题,基于实验和ABAQUS有限元仿真技术,分析了不同型材截面在弯曲过程中相对高度、宽度对铝型材截面畸变的影响规律,给出了回归表达式。研究表明,弯曲程度是影响型材截面畸变量的主要因素。对于给定的截面宽度,截面高度变化显著影响型材的侧面外凸率,但对上面下凹率和下面上凹率的影响不大;对于给定的截面高度,截面宽度变化对型材的侧面外凸率、上面下凹率及下面上凸率均有显著影响。     

基于PGWO-BP神经网络的管材自由弯曲精确成形参数预测

为了提高管材自由弯曲成形技术的加工精度,针对平面弯管加工精度的成形参数开展精确预测工作,通过建立成形参数预测模型的方法使弯曲半径和弯曲角的实验值与设计值一致。首先,建立有限元仿真模型并通过管材加工实验进行修正,采用优化后的仿真模型建立预测的样本数据库,以有限元仿真得到的弯曲半径和弯曲角作为输入,以弯曲半径和弯曲角的设计值作为输出,结合BP神经网络和灰狼优化算法搭建成形参数预测模型。结果显示,改进后的PGWO-BP神经网络预测的弯曲半径和弯曲角的最大误差不超过2%,同时利用该预测模型开发了管材精确成形的工艺参数确定软件。     

三维轴线后副车架纵梁内高压成形工艺

利用非线性有限元分析软件AutoForm,对三维轴线的底盘后副车架纵梁进行弯管、预成形、内高压成形的全过程分析,根据零件非对称和不等截面的几何特征,确定零件工艺参数和加载路径,并分析预成形过程中的零件表面拉毛缺陷.同时,针对不同壁厚(4.0和4.5 mm)的纵梁管坯,通过采用相同的工装模具和不同的内高压成形工艺参数,验...     

拼焊板V形自由弯曲成形及回弹过程

采用数值模拟和试验方法,对拼焊板V形自由弯曲及其回弹过程进行分析。采用壳单元,对横、纵向拼焊板基板和焊缝在不同参数条件下V形自由弯曲及回弹过程精确建模,并与试验进行对比分析,得到了拼焊板V形自由弯曲时,焊缝移动及模具参数、材料性能参数、板料厚度比和摩擦等对回弹的影响规律,为进一步开展拼焊板V形自由弯曲回弹控制的研究奠定了基础。     

Finite element simulation of three dimensional superplastic blow forming

Superplastic blow forming processes are simulated with a finite element method which adopts the con-vective coordinates system. The code developed is applied to cylindrical cup and the square cup blow forming processes to predict the optimum forming pressure cycle. The numerical result demonstrates the validity and accuracy by comparing with the experimental result and the numerical result by a continuum finite element method The numerical results also provide the pole height, the intermediate and final deformed shapes and the thickness distribution with respect to time.     

筋板类构件成形技术研究进展

筋板类构件因结构复杂,给加工带来许多困难。介绍了筋板类构件的应用概况,综述了其国内外成形技术发展现状。     

轿车发动机罩铰链支架弯曲成形工艺研究

通过分析捷达轿车发动机罩铰链支架成形特点，制定了成对弯曲成形工艺，工艺不仅成形质量好、尺寸精度高，而且提高了生产效率。此外，还研究了窄板弯曲的回弹及其合理值的确定。     

大型对焊法兰四点弯曲JCO成形新工艺

提出一种大型对焊法兰四点弯曲JCO成形新工艺,该工艺无需预弯工序,且具有成形道次少、形状精度高和模具柔性化程度高等优点。采用相似性原理,将大型法兰环形件按照1∶15的比例缩小,利用有限元模拟软件ABAQUS对大型对焊法兰四点弯曲JCO成形过程进行数值模拟,得到了摩擦系数、凸模圆角半径和凹模圆角半径对卸载前弯曲半径的影响规律,并且通过调整凸模跨距和凹模跨距,将模拟成形法兰环形件的椭圆度控制在约0.5%。通过物理实验对成形工艺的可行性进行了验证,实验法兰环形件的最大椭圆度3%,满足工程实际要求。     

连续弯曲成形模设计

介绍了使用弹簧和斜楔功能将3道工序并在1副模具中将零件冲制成功,与传统的冲压工艺相比,降低了模具开发的成本,减少了机床及生产场地的占用率,提高了生产效率,同时也保证了零件质量。     

大型异型材拉弯成形有限元模拟技术研究

异型材几何截面非对称特征与拉弯围转成形特点构成了型材拉弯有限元模拟过程中的许多特殊的问题,如易发生较大的扭转变形,出现贴模错误,初始接触错误,加载轨迹长,动态效应明显,刚体发生变形,计算量过大等.本文针对某飞机上大型复杂异型截面型材零件拉弯过程有限元模拟技术进行了研究,通过对加引导面模具设计、网格划分、加载轨迹设计、夹钳及毛料圆角处理等关键技术的研究,解决了型材拉弯成形模拟中的上述问题,应用有限元分析软件ABAQUS,实现了大型异型材的拉弯成形数值模拟.     

三辊横轧工艺及成形参数的实验研究

三辊横轧工艺已应用于汽车半轴套管的生产,由于成形参数直接影响制件的质量,合理选择这些参数,有助于保证制件的质量.影响三辊横轧工艺的关键参数是成形辊的成形角度,其大小对变形抗力、推进力、壁厚增量有着密切的关系.本文通过试验得出轧辊成形角与这些参数之间的对应关系,确定了Pn-β、P-β、△H-β曲线关系,在控制制件质量时用以指导这些参数的合理选择.另外,本文分析了三辊横轧工艺在工件缩径过程中产生失稳的原因,消除这些原因可以有效的控制制件的质量.     

大型直缝焊管四点弯曲JCOC成形新工艺

在分析大型直缝焊管四点弯曲JCO成形力学原理的基础上,对缩径矫圆的理论和实验进行研究,提出了四点弯曲JCOC成形新工艺。该工艺具有成形道次少、生产效率高、无需预弯边、残余应力小、柔性程度高、成形质量好和防止缺陷扩大等成形特点和优势。按照相似性原理,采用JCOC成形新工艺,以X80钢级Φ1219mm×22mm钢管为原型,同比例缩小模具和管件尺寸,制成缩径矫圆后Φ260.4mm×4.7mm管坯。该批管坯的椭圆度最大值≤0.5%,满足生产技术要求。JCOC成形新工艺具有良好的市场推广和工程应用价值。     

板料分段弯曲成形分析

某些长度超出弯曲工装工艺能力的板料,可以采用分段成形的工艺方法进行生产,但这种方法存在对线困难、成形不良和应力集中等问题。对分段成形生产的工艺过程进行了探讨,利用有限元软件模拟分析零件成形过程及成形后的外观质量和厚度的变化,对典型零件进行了生产验证,观察其外观质量并考量拉延性能。结果表明,分段成形能够符合特定零件的生产需要,在外观质量要求不高、工作载荷不大的零件生产中能够作为替代方案。