长纤维增强聚合物注塑纤维长度分布三维数值模拟

基于Phelps-Tucker纤维断裂模型,以中心浇口圆盘为研究对象,采用Moldflow对长纤维增强聚合物注塑流动过程进行三维数值模拟,研究流动速率、熔体温度、模具温度和保压压力对纤维长度分布的影响规律,并探讨其产生的机理。结果表明,浇口附近是最长纤维和最短纤维的共存区;近壁面处纤维长度较中心层长;随着流动速率、模具温度和保压压力的增加,纤维长度均减小;随着熔体温度的增加,纤维长度先减小后增大;在近壁面处保压压力对纤维长度的影响不大。以上结果与文献对比总体吻合较好。     

注塑工艺对微发泡PP/云母粉发泡行为影响

用正交试验研究了注射温度、注射压力、注射速度和冷却时间对化学发泡法制备聚丙烯(PP)/云母粉发泡材料的泡孔平均直径和泡孔密度的影响.结果表明,在PP中添加云母粉后.注射压力对发泡PP/云母粉材料的结构参数影响最大,其次为注射温度;较理想的工艺参数为注射温度170℃、注射压力50 MPa,注射速度95%、冷却时间30 s.     

微孔发泡注塑隔热模具涂层热模拟优化分析

从环境影响和控制成本的角度考虑,得到高表面质量的微发泡制品具有一定的难度。通过添加模具涂层实现被动成型温度的控制已经受到了极大的关注。在该研究中,将不同厚度ZrO2材料涂覆在模具型腔表面,使用P20作为模具材料进行微孔注塑成型PP熔体,通过使用Ansys Workbench正交模拟优化分析熔体与模具的界面温度,模拟结果显示涂层厚度对界面传热速率影响最为显著,最终得到在ZrO2涂层作用下最优参数组合:模具温度60oC,熔体温度240oC,涂层厚度0.4 mm,为改善微发泡制品表面质量提供数据支持。     

成核改性对聚乳酸注塑发泡成型的影响

以滑石粉、TMP-3000(酰肼亚胺类混合物)为成核剂,分别与聚乳酸(PLA)熔融共混,加入注射机中注塑发泡成型。研究了不同成核剂对PLA制品的泡孔形态和力学性能等的影响。结果表明,两种成核剂都可以有效地提升PLA注塑发泡试样的发泡效果和力学性能。滑石粉和TMP-3000的质量分数分别为2%、0.6%时取得最优发泡效果和力学性能,且滑石粉效果更佳。     

注塑工艺对PP板材结构发泡的影响

介绍PP结构发泡注塑的加工工艺过程、机理及特点,分析各工艺参数对结构发泡制品性能的影响。     

影响长纤维增强热塑性塑料注塑制品中纤维长度的主要因素

长纤维增强热塑性塑料力学性能比普通短纤维增强塑料有很大的提高，注射成型中保持纤维的长度是关键。本文对长纤维增强热塑性塑料(LFT)注射工艺进行了简要绍，并对影响纤维长度的设备及工艺方面的因素进行了总结。     

发泡注塑过程中注射及塑化能耗分析

通过正交试验采集发泡注塑实验过程的工艺参数、功率等数据,以螺杆位移曲线的变化为参考确定注塑周期各阶段上的能耗分布。对其中的注射和塑化能耗及影响因素进行了方差分析,分析结果表明:工艺参数的变化对注射能耗影响更大,在较高的螺杆转速和注射速度下能耗较低。     

扩链改性对聚乳酸注塑发泡成型的影响

通过添加不同含量的扩链剂（CE）对2种牌号聚乳酸（PLA）进行改性,对改性PLA进行注塑发泡,研究了扩链剂用量对PLA熔体流变性能、试样的泡孔形态和力学性能等的影响,并比较了不同PLA泡沫的泡孔结构和力学性能的差异。结果表明,PLA的熔体流动速率随着扩链剂的加入明显降低,同时熔体强度得到提高;随着扩链剂含量的增多,注塑级和挤出级PLA的发泡效果和力学性能都逐渐提高,扩链剂含量达到0.8 %（质量分数,下同）时,取得最好的泡孔结构和最优的力学性能;改性注塑级发泡试样较改性挤出级发泡试样有更高的力学性能。     

发泡注塑过程能耗的实验分析

在发泡注塑实验中采集了电机功率和加热功率数据,分析了该过程的电机能耗、加热能耗.分析表明:机筒温度、注气压力和注射速度对电机能耗、加热能耗和总能耗影响较大;电机功率的变化及能耗的分布与注塑周期的各个阶段较有明显的对应关系.计算了电机能耗、加热能耗的比例及注塑周期的各个阶段电机能耗的分布.     

注塑工艺参数对矩形薄壁件纤维取向影响模拟研究

以矩形薄壁件为研究对象,基于Folgar-Tucker张量模型,研究了注塑工艺参数:注射时间、模具表面温度、熔体温度对纤维取向的影响,并着重探讨了注射时间对纤维取向沿厚度方向分布的影响。研究结果表明:注射时间对纤维取向的影响最显著;随着注射时间的增加,平均纤维取向程度大幅降低,而模具表面温度与熔体温度对纤维取向的影响较小,且随着注射时间的增加,核层宽度变窄,而壳层宽度变宽。     

纤维增强发泡复合材料中纤维与发泡关系的研究进展

介绍了挤出发泡法、注塑发泡法这两种生产效率较高的发泡成型方法,对纤维在复合材料中所起的作用以及发泡对纤维的影响进行了详细的介绍,最后对纤维增强发泡复合材料的未来发展趋势进行了展望。     

长纤维注塑PU在模压花新工艺

据“European Plastics News”，2007，34（6）：12报道，德国塑料机械生产厂Krass-Maffei公司与模具生产厂Galvanoform公司一起合作开发出用于长纤维注塑（CFI）聚氨酯（PU）加工的在模压制花纹工艺（IMG）。     

长纤维增强聚合物注塑成型过程中三维网络结构的调控

以长玻纤增强聚丙烯(PP)注塑制品为研究对象,通过引入微、纳尺度第二增强相调控长纤维在注塑制品中的取向度,从而获得取向度较低的皮层结构,以诱导长纤维在注塑件空间内形成连续、均匀的三维网络结构,从而明显提高制品的力学性能.对不同尺度混杂填充长纤维注塑微观结构的比较分析结果表明:加入纳米尺度第二相碳纳米管(CNTs),在基...     

微孔发泡注塑成型工艺对表面气泡破裂的影响

通过正交实验设计分析了工艺参数对微孔发泡注塑成型过程中熔体黏度、壁面剪切应力的影响。结果表明,熔体黏度随着注塑速率和超临界流体含量的增大而降低,壁面剪切应力随着注塑速率和超临界流体(SCF)含量的增大而减小。结合气泡破裂模型得到:壁面处气泡临界破裂尺寸随着注塑速率和SCF含量的增大而减小,而熔体温度对熔体黏度、壁面剪切应力及气泡破裂形变的影响不大。     

基于Moldex3D分析模具温度对PP发泡注塑制品的影响

对微孔发泡注塑过程进行模具温度控制,对制品进行扫描电子显微镜、弯曲强度、冲击强度、表面粗糙度测试,探讨模具温度对制品的力学性能与泡孔结构的影响。结果表明,当其他工艺参数不变时,提高模具温度,制品的泡孔更加致密,有助于提高制品的弯曲性能和冲击性能并且有助于降低制品表面粗糙度;通过Moldex3D模拟统计泡孔平均直径、密度以及尺寸标准差,验证了模具温度升高时,泡孔尺寸标准差降低,泡孔分布更加均匀;通过模拟验证了当模具温度升高时,泡孔尺寸以及制品减重比变化趋势与实验结果一致。     

微发泡注塑成型对厚壁篮球板的轻量化分析

为实现厚壁篮球板轻量化,利用Moldflow对厚壁篮球板的微发泡注塑成型过程进行模拟分析。基于单因素实验,利用正交试验法得到最优成型参数组合。结果表明:基于玻纤增强聚丙烯(GFPP)的性能,在选定的工艺参数中,熔体温度、模具温度、注射时间、气体初始浓度对质量的影响较大。利用单因素实验结果,确定正交试验因素水平。正交试验得出的最优工艺参数组合为熔体温度230℃,模具温度70℃,注射速率32 cm~3/s,气体初始浓度2%。最优工艺参数组合下,厚壁篮球板的质量为19 996 g,相比优化前降低14.8%。翘曲翘曲值为1.234 mm,相比优化前降低22.0%。实际验证结果表明,通过最优参数得出的制件整体质量较好,可以用于实际生产。     

注塑工艺对尼龙6微发泡材料形态结构影响

利用化学发泡方法制备了玻纤增强尼龙6微发泡材料,并研究了工艺参数和发泡剂含量对其形态结构和密度的影响。结果表明:当发泡剂质量分数不超过2%,选取注射温度不超过260℃,注射压力80MPa,注射速度90mm/s时,可获得均匀的泡孔结构、有效的减重效果及良好的产品外观质量。     

注塑成型工艺对ABS树脂冲击性能的影响

对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)采用不同的注塑成型工艺进行注塑,研究了注射速度、注射压力和保压压力对ABS树脂冲击强度、冲击样条缩痕深度和样品质量的影响。结果表明:提高注射速度、注射压力均使样品的冲击强度降低,质量提高,冲击样条缩痕减小。注射速度比注射压力对产品的性能影响大,调整参数时应优先考虑注射速度。在50～70 MPa的保压压力范围内,保压压力对ABS树脂的冲击性能影响较小。