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针对成形大尺寸船板需要大设备的问题,以多点渐进成形方法为研究对象,该方法既有单点渐进成形的由局部变形累计成总体变形的特点,又有多点成形模具自由重构的特点。采用数值模拟法仿真了4种不同的成形工艺产生的成形效果,同时展开了相同工况的实验研究,将实验结果在三维扫描仪下进行测量,然后对比验证了数值模拟的仿真结果。研究结果表明:对于双曲率船板而言,两侧多点同步驱动的成形方案比一侧先调整好位置、另外一侧再依次驱动的方案要优越,成形路径对成形效果的影响不太明显,压头的驱动方式对成形力的历史变化影响显著。 相似文献
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板材单点渐进成形工艺数值模拟与成形缺陷研究 总被引:3,自引:3,他引:0
工具头运动轨迹的动态加载是建立板材渐进成形有限元模型的难题。首先基于DYNAFORM建立基本的有限元模型,而后直接提取数控代码中工具头的位移坐标信息并添加至关键字文件,从而实现任意复杂运动曲线的加载;数控代码规划的加工轨迹存在起刀区域集中和加工方向单一的问题,容易造成破裂和失稳缺陷。起刀区域塑性变形大,累积效应使该区域板材严重减薄,采用均布策略,并保证均布后相邻起刀点的空间距离大于塑性变形区的最大半径可避免此缺陷。同时,运用顺逆相间的加工方式避免了单一方向加工方式存在的材料堆积引起的形状失稳和棱纹缺陷。 相似文献
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传统的薄板卷边工艺难以满足个性化定制、新品开发等的需求,为此研究了一种基于多向无模渐进成形的薄板柔性卷边新方法,利用改进的工具头对1 mm厚的A16061铝板和0.27 mm厚的SUS 304不锈钢板进行了卷边实验和数值模拟,探讨了加工工艺参数对力与变形的影响,分析了典型缺陷的形成与控制方法。研究表明,该方法能够实现板料的柔性卷边成形而无需专用模具,大大扩展了渐进成形的加工范围。对于渐进卷边过程中可能出现翘曲、折弯、表面划痕以及因“端部效应”引起的缺陷等,可以通过减小进给量、增加预成形、改善润滑条件、改进工具头形状等方法对变形加以控制,从而消除成形缺陷。 相似文献
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单点渐进成形技术可以明显地缩短新产品的生产周期,对于加工小批量、多品种、形状复杂的薄板成形件有着一定的优势.运用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对钛板材的有模单点渐进成形过程进行了数值模拟,分析了不同板厚的钛板材对成形性能的影响,为后续实验研究奠定基础. 相似文献
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《中国有色金属学报》2019,(2)
采用最大输出激光脉冲能量为12.5 J的Thales Laser激光器,对TA1纯钛薄板进行激光冲击成形,并运用激光共聚焦扫描显微镜、透射电镜和有限元模拟等方法对冲击表层的残余应力和微观结构进行分析。结果表明:功率密度为6.11 GW/cm~2时,单次冲击成形效果更好;多次冲击工艺更适合于较小的功率密度3.06 GW/cm~2。冲击断口由大量的韧窝、少量的撕裂棱和层裂组成,断口呈韧性断裂,破裂表现为减薄机制和层裂机制。冲击层存在大量的孪晶、位错墙、周期性波纹等结构。激光冲击使钛薄板表面引入高幅值的残余压应力,呈"W"形分布,多次冲击中心区易形成残余拉应力。 相似文献
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摇臂等温精密成形工艺数值模拟及实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
摇臂在实际开式锻造生产过程中容易出现裂纹,并且材料的利用率低于50%。通过对摇臂三维几何模型的建立,提出了等温精密成形工艺方案,结合摇臂的形状特点,设置一定的工艺补充部分。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D,分析预锻件对终成形效果的影响,研究了优化后的预锻件终成形过程局部速度场及可能产生的缺陷。通过数值分析和实验,得出合理的预锻件,使成形中出现的充不满、金属折叠等问题得到解决。锻件本体流线分布合理,内部组织均匀,没有出现裂纹缺陷,并能够预测裂纹产生的趋势,材料利用率可提高到95%。 相似文献
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介绍了金属薄板振动渐进成形的工作原理,分析了成形工具的参数间的关系,得出了金属薄板变形区所需变形力的表达式。通过Matlab软件计算,对成形过程中金属薄板被施加振动载荷和不施加振动载荷的变形区所需变形力进行比较,在施加了振动频率10 Hz和振幅0.05mm的振动载荷情况下变形力可降低26.3%,从而可缩小成形工具的径向尺寸,提高成形零件的尺寸精度,降低加工能耗。 相似文献
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直齿轮成形数值模拟及实验研究 总被引:7,自引:0,他引:7
此文针对塑性挤压成形直齿时,齿端局部的充角比较困难的问题提出了两种解决方案,一是采取一定的工艺措施,尽量减少单纯为了局部充角而产生的塑性变形;二是制造多向流动成形环境,使材料的多向流动改变局疗充角时的应力状态。为了比较准确的掌握各工艺参数之间的关系,此文采用上际元法(UBET)对直齿轮的挤压成形过程进行了正-反向模拟并且进行优化计算,此文用工业纯铅对m=3,Z=18的直齿轮进行了实验。 相似文献
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针对渐进成形过程中金属板材易破裂问题,以不同成形半锥角的圆台件作为研究对象,建立了渐进成型CAD模型,并进行数值模拟和试验验证。结果显示,成形半锥角越大,制件侧壁出现破裂问题的可能性越低,材料成形性能越好。同时,针对板材渐进成形破裂现象,结合破裂准则和对破裂的数值模拟,提出一种有效预测破裂的方法。 相似文献
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为了研究渐进扩径成形(Progressive expanding forming,PEF)工艺对Al/Mg双金属复合方形管材成形过程多物理场及微观组织的影响,根据PEF工艺的特点,采用DEFORM-3D软件建立了三维热力耦合的有限元数值模型并进行模拟,在PEF工艺实验中开展了微观组织表征及硬度测试,研究了预热温度对成形载荷及坯料形变的影响、挤压速度对坯料温度场及等效应力的影响,以及不同坯料预热温度对Al/Mg双金属微观组织的影响。结果表明:PEF工艺可以产生大塑性变形(Severe plastic deformation),有效地细化双层方管的微观组织,并且能够直接一次形成壁厚为3 mm的Al/Mg双金属复合方管;坯料预热温度从340℃上升到430℃时,成形载荷呈下降趋势,下降了约28.6%;挤压速度越快,挤压剪切扩径区的等效应力越大;在Al/Mg双金属复合界面过渡区会形成Mg17Al12、Mg Al、Mg2Al3三种铝镁的化合产物,结合层硬度较高;当挤压速度为10 mm/s、挤压温度为400℃、扩... 相似文献