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为解决高强钢材料成形过程中的难点,探寻最适合高强钢材料的成形工艺,以满足其日益增加的市场需求,以客车用高强钢方矩管为例,采用PROFIL软件对该产品的成形工艺及模具进行设计,并通过有限元模拟及拉伸试验,从产品的伸长率、孔径尺寸精度及残余应力等角度,分析了圆成方和直接成方2种辊压成形工艺在成形高强钢方矩管时各自的优缺点,同时重点测试了直接成方产品的弯角和焊缝的力学性能。最终以圆成方和直接成方两种工艺分别制得客车用高强钢方矩管,并通过对各自伸长率、孔径尺寸精度及残余应力等数据进行对比。结果表明,相比于圆成方工艺,直接成方工艺在高强钢方矩管的成形方面优势明显,但其工艺还有改进空间。 相似文献
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《塑性工程学报》2015,(6):64-70
高强度钢板以其较高的强度和良好的成形性能,在车身轻量化以及提高车身强度方面实现了良好的应用,但在实际生产中容易导致模具破坏,给冲压模具的结构设计带来了新的挑战。文章基于通用显示动力分析求解器LS-DYNA,对拉延模冲压过程进行了有限元仿真,获得了不同时刻凸模应力应变分布情况。根据仿真结果,运用ANSYS的FATIGUE模块对凸模进行了疲劳分析,获得了凸模的疲劳寿命。基于疲劳寿命分析结果,结合实际设计和制造经验,运用HYPERWORKS的OPTISTRUCT模块对凸模结构进行了拓扑优化设计,在满足使用寿命的前提下,有效减小了凸模的重量及冲压过程中的峰值应力,为同类型高强钢冲压模具凸模设计提供了依据。 相似文献
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高义峰童亚平陈瑞李晶 《锻造与冲压》2015,(2):24-28
随着国家环保要求的越来越高,汽车设计不断地向着节能环保的目标发展。而在汽车设计中的轻量化车身设计,除了降低整车装备重量,提高燃油经济性外,还降低了整车每公里二氧化碳的排放量,因而对节能环保来说是非常重要的一环。 相似文献
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<正> 图1为某产品的一个零件,材料为直径?6mm的低碳钢丝。加工这个零件,以前采 用的工艺是:切断、半压形、合 形。由于工步多,生产效率低, 而且质量亦难保证。现改用一 副模具,使切断和压形一次完 成,缩短了工艺流程,提高了生产效率,也提高了产品质量。 该模具结构如图2,工作过程是:钢丝从进料孔16穿入并顶到定位块5的圆弧槽内。然后冲床滑块下行,固定在上半圆凹模4上 相似文献
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为评估超高强钢热冲压零件冷冲切代替激光切割方案的服役特性,开发了1副冷冲切试验模具,可实现8种圆角半径(矩形孔)、5种冲裁间隙冲孔(圆孔)和3种切边角度下的超高强钢热冲压冷冲切试验,之后对1.2、1.4 mm料厚淬火B1500HS钢板进行冷冲切及延迟开裂试验评估,结果发现仅1.2 mm料厚冷冲切试样方孔特征边缘出现未贯穿料厚的小裂纹。基于此进一步评估了冷冲切和激光切割热冲压B柱的延迟开裂特性,试验结果表明:冷冲切B柱在圆角特征和个别孔位置出现延迟开裂,而激光切割B柱均未发现延迟开裂裂纹,热冲压零件可以采用局部冷冲切组合激光切割的方案进行生产降本。 相似文献
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超硬复合体烧结模具结构的合理性程度直接影响着复合体的质量和加工成本。本文针对常规超硬复合体烧结模具的缺点,借鉴硬质合金压制模具的结构形式,对超硬复合体烧结模具结构进行优化。大大降低了超硬复合体加工成本,确保了超硬复合体烧结质量。 相似文献
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为准确预测超高强钢预缺口产品在辊压成形中的回弹现象,通过模拟和实验相结合的方法,讨论了预中孔对辊压成形中超高强度钢板回弹的影响。建立了预开槽汽车门槛件的有限元模型,并通过连续辊压实验验证了其精度。采用超高强钢MS1300的拉伸实验确定的可变弹性模量的数学模型构建了有限元模型,发现使用可变弹性模量可以将孔区域的回弹预测精度提高15%。设计了几种成形方案,以研究不同特征对孔区回弹的影响。结果表明:预伸孔的存在降低了回弹,且在汽车门槛的不同位置,效果不同。随着机架数量、板带厚度和孔径的增加,机架间距和孔间距的减小,预冲孔所在位置的回弹减小。通过研究希望能减少辊压实际生产中孔对回弹的影响,提高预切断面的成形精度。 相似文献