加氢精制装置反应产物水冷器泄漏原因分析及对策

加氢精制装置反应产物水冷器E5104多次发生管束腐蚀泄漏,采用宏观检查、垢样分析和元素分析等方法对泄漏原因进行分析。分析结果表明:壳程循环水的垢下腐蚀和溶解氧腐蚀是造成泄漏的直接原因。从管束防腐处理、循环水流速和关键指标监控、水冷器反冲洗、循环水水环境等角度提出了可行的防护措施,确保了该装置的安全平稳运行。     

乙烯厂水冷器腐蚀调查

大修期间对乙烯厂两套循环水系统所属水冷器进行现场腐蚀调查、采样、拍照,对现场所取垢样成分进行分析鉴定,根据鉴定结果对循环水系统的水质进行了综合评述,指出循环水系统整体腐蚀较轻,仅有部分水冷器存在泥沙堵塞和污垢沉积问题,建议要严格控制补充水水质并控制水冷器的循环水流速,防止污垢沉积问题的发生,确保装置安全长周期运行.     

石脑油水冷器腐蚀机理分析及预防措施

针对水冷器泄露的问题,查找和分析了水冷器泄漏的原因。通过对腐蚀形貌以及腐蚀产物和垢样的成分分析,认为水冷器泄漏主要与冷却循环水的水质、流速、水温以及石脑油水冷器材质有关。由此提出了解决水冷器腐蚀结垢的措施和方法。     

蜡油加氢热高分气/混合氢换热器腐蚀泄漏分析及防护

某公司蜡油加氢装置热高分气/混合氢换热器E5102在运行9 a后发生内漏，导致装置被迫紧急停工检修。检修结束后，对管束的腐蚀泄漏原因进行分析。通过宏观观察、管束测厚、元素分析及离子分析，结合工艺模拟计算、腐蚀机理分析和注水情况分析，认为管程NH₄Cl结盐导致垢下腐蚀、注水冲洗不彻底及注水方式不合理是引起换热器腐蚀泄漏的主要原因，并提出了改进措施及建议，希望对各企业预防加氢装置热高分气/混合氢换热器的腐蚀泄漏有一定帮助。     

烯烃水冷器腐蚀泄漏原因简析

2013年以来,某公司烯烃水冷器共发生了21台次换热管腐蚀泄漏,严重制约了该公司设备长周期安稳运行,直接导致2016年RCL(regretful capacity loss遗憾能力损失)超过公司设定的目标值。烯烃水冷器使用的循环水全部来自化工循环水场,自2009年投用以来,化工循环水各项关键指标一直处于可控状态,且合格率略高于公司其他循环水场。经分析,自2013年乙烯装置脱瓶颈改造以来,长期的低流速以及泄漏后的水冷器未能及时切出,系统带病运行是导致水冷设备腐蚀的主要原因;另外,系统杂物堵塞、工艺侧酸性介质腐蚀泄漏和长而细的换热管清洗不彻底也是导致烯烃水冷器换热管腐蚀的原因。     

炼化装置水冷器失效分析及预防措施

本文就炼化装置水冷器运行现状及水冷器发生的管束结垢、堵塞、腐蚀泄漏导致失效的现象,分别从水冷器设计制造、操作运行、防腐蚀、水质处理、循环水处理量设计、水场防护、循环水腐蚀及介质腐蚀等方面分析了原因,提出了预防措施。     

轻柴油换热器腐蚀原因分析及控制

中国石油天然气股份有限公司辽河石化分公司催化裂化装置的轻柴油换热器管束,自投用以来经常发生腐蚀泄漏,虽多次对管束进行材质升级,但效果不佳。经调查分析,原因是该换热嚣壳程循环水(采暖水)流速过低,使得粘泥等杂质沉积形成泥垢,水与垢两相中的氧浓差形成了电化学腐蚀。通过采取改变换热器流程及对循环水(采暖水)进行处理等措施,使设备的腐蚀得到了控制。     

催化裂化装置低温热水换热器泄漏原因分析

大连石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置共有低温热水换热器14台,在运行中经常出现管束的腐蚀泄漏问题,严重影响了装置低温热水系统的稳定运行。从低温热水系统的氧腐蚀产生机理、孔蚀和酸腐蚀形成的环境、低温热水系统工艺流程设置、系统流速对垢下腐蚀形成的条件等方面分析了低温热水换热器管束泄漏的原因。分析得出:低温热水对管束外壁形成的酸腐蚀、氧腐蚀和孔蚀等是导致管束泄漏的主要原因;由于工艺流程设计本身的缺陷导致流速过低形成垢下腐蚀也是管束泄漏的原因之一。针对上述原因提出了相应的解决措施。     

气分装置脱乙烷塔顶冷凝器腐蚀原因分析及对策

催化车间气分装置脱乙烷塔顶冷凝器E5管束腐蚀严重,多次发生泄漏。经检修发现泄漏原因主要由冷凝器E5管束循环水侧垢下腐蚀、换热管局部减薄穿孔造成。通过对冷凝器E5循环水侧水垢析出机理及垢样检验分析,找出了冷凝器E5循环水侧水垢形成原因,提出了对策,解决了冷凝器E5管束腐蚀泄漏问题。     

炼化装置循环水污染与控制

炼化装置广泛应用水冷器,但水冷器内漏失效不仅是制约装置长周期运行的瓶颈,而且因泄漏流失的工艺介质又污染循环水,加剧装置设备与管道的腐蚀损伤,由此形成腐蚀泄漏—污染水质—加剧腐蚀的恶性循环。从水冷器设计的合理性、制造的可靠性、使用的完好性及水质的符合性等方面对内漏污染循环水的控制进行讨论。结果表明:通过合理应用不锈钢管束,保证循环水质的监测考核,不仅可以减少水冷器内漏对循环水的污染,而且可以方便解决碳钢水冷器管束经常泄漏的难题,由此支持装置的长周期运行。     

循环水现状分析及建议

循环水的水质直接影响装置水冷器及管路的安全运行，水质超标，对换热器形成腐蚀，造成泄漏，泄漏进一步使水质恶化，恶化的水质再对冷换设备加重腐蚀，形成恶性循环，严重时造成装置停产。建议对回用补充水的水质指标和回用量应加强监控，与此同时定期加大冷却水气对冷却器管束进行冲洗以及对碳钢水冷器采取涂层防护等措施，可减轻循水的危害。     

氮气吹扫克服换热器局部腐蚀

<正> 水走壳层的换热器由于结构上的缺陷而形成部分滞流区,象水的出入口、封头、折流板背流向部位等。在这些部位的污垢沉积导致垢下腐蚀穿孔是影响换热器寿命的重要原因之一。至1979年底,十四套大氮肥更换的52台换热器中就有50台为水走壳层的,属于垢下腐蚀泄漏者为数最多。加强了水质技术管理及改进水稳配方后有所好转,但问题并没有彻底解决。局部垢下腐蚀仍然造成泄漏而影响长周期运转。为解决上述问题,我们在针对滞流部位安装了氮气吹扫管线,平时用入口水冲洗,每周用8kg/cm~2氮气吹扫10分钟,运行一年后于大修期间考查效果,发现整台换热器依然如新,所有死角皆无锈垢,更无点蚀,均匀腐蚀很轻微。这台换热器运行周期超过两年。与此相对照原改装的一台则只运行了一年就因垢下腐蚀而穿孔。这种方法有可能成为克服局部垢下腐蚀     

炼油装置水冷器运行风险识别及安全管理技术研究

炼化企业水冷器的安全直接影响装置的平稳运行能力,对影响炼化企业水冷器腐蚀泄漏的原因进行了分析,并对在役水冷器运行中的潜在风险进行了识别,通过引入风险识别技术方法,对水冷器的能效级别进行排序,结合循环水流速和现场运行状况,实现了水冷器安全风险识别,从而达到早期识别、早期诊断,延长水冷器使用寿命的目的,为降低事故处理和应急抢修的几率,实现装置长周期运行打好基础。     

催化重整装置水冷器腐蚀分析

针对催化重整装置水冷器的腐蚀泄漏现象,从腐蚀形式、腐蚀机理及影响腐蚀的因素等方面进行了详细分析,认为循环水系统微生物细菌、冲刷腐蚀以及水冷器壳程腐蚀性介质等因素是造成水冷器腐蚀泄漏的主要原因,并提出了相应对策。     

压缩机级间冷却器管束泄漏及改进措施

某石化公司450 kt/a焦化汽油加氢装置新氢压缩机级间冷却器E306/A,在其投用1 a后换热管发生内漏,通过对该冷却器管束泄漏的原因进行分析,分析结果表明:冷却器循环水流速偏低,循环水氯离子含量、浊度和悬浮物等实际指标偏高,换热管外壁结垢,换热管腐蚀余量不足和垢下腐蚀等是导致换热管腐蚀泄漏的原因。从设备材质、换热介质和工艺操作等方面提出了相应的改进措施,基本上解决了该设备的腐蚀泄漏的问题。     

循环冷却水运行过程常见问题分析

研究了循环冷却水在运行过程中的水质变化对换热器的影响及循环水系统中的常见问题,包括循环水侧浸铝设备的应用效果,物料泄漏对水质产生的影响,换热器水平位置对运行的影响,填料碎片及杂物堵塞水冷器管口的问题,并根据不同情况提出处置对策,包括对换热器采用合适的表面处理技术,物料发生泄漏时及时处置,提高循环水流速和保证滤网的过滤功能。     

冷却水换热器腐蚀泄漏分析及防护

某公司乙烯装置冷却水换热器管束腐蚀泄漏,采用宏观、化学和腐蚀探针分析等手段,对换热器管束的腐蚀泄漏原因进行了分析。分析结果表明,换热器管程冷却水中Ca2+含量、总硬度值较高,冷却水具有较强的结垢性,导致管束内壁严重结垢而发生垢下腐蚀是造成管束腐蚀泄漏的主要原因;氯离子和溶解氧对管束的腐蚀泄漏也有一定的影响。提出了冷却水换热器腐蚀泄漏的防护措施。     

柔性防腐蚀涂料在水冷器上的应用与评价

随着国内炼化企业加大循环水治理及使用中水等原因,炼化企业的水冷器腐蚀加剧,解决好水冷器的腐蚀防护问题不仅可以延长装置的运行周期、减少水冷器报废频次、降低装置波动,还可以减缓水冷器腐蚀,延长其使用寿命;同时,也能降低水质污染、改善整体水系统设备及管线的使用环境,防止由于水冷器腐蚀泄漏带来的环保问题,对于减少水系统结垢、抑制水系统的设备及管线腐蚀有着重要意义。     

蒸馏装置常顶换热器换热管泄漏原因分析

对蒸馏装置常顶换热器频繁泄漏的原因进行分析,得出了换热管泄漏的主要原因是露点腐蚀和铵(胺)盐结晶沉积形成的垢下腐蚀共同作用的结果,其中塔顶注水量的不足加剧了腐蚀,这也是垢样中铁的腐蚀产物所占比重较大的原因。文章提出了降低铵(胺)盐结晶量;降低塔顶温度,加大蒸汽冷凝水注入量,使形成的铵(胺)盐及时溶解;对换热器换热管材质进行升级的三个针对性建议。     

四蒸馏装置腐蚀原因分析及对策

介绍了中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司四蒸馏装置（以下简称四蒸馏装置）的设备腐蚀情况。发现其腐蚀问题主要集中在常压塔顶、减压塔中部和部分塔顶的换热器、水冷器及空气冷却器上,并结合四蒸馏装置在该周期所加工的原油性质及工艺防腐蚀情况,对装置运行中所出现的典型腐蚀问题进行了系统的分析,认为存在腐蚀的原因有设计不足、原始设计未考虑环烷酸腐蚀、高温部位设备和管线选材偏低、水冷器防腐蚀措施不完善、防腐蚀管理存在漏洞、装置原料控制存在误区、工艺防腐蚀效果欠佳和循环水品质不好等。针对这些问题提出了加强原料控制、材质升级和＂一脱三注＂工艺防腐蚀措施以及改善循环水水质和完善水冷器防腐蚀等措施和建议。