液压制动夹钳通用化组装工艺研究

我国轨道车辆制造产业的订单式生产模式,决定了制造过程中工装的随单变化性,给产品生产制造带来质量不稳定、生产效率低,给工艺人员带来设计工作量大、重复性劳动多等问题,成为制造工艺中的一个技术难点。在这种产业环境和特殊的生产模式下,相关工装如何更好更快的设计及制作出来,并能够满足生产过程中的质量控制及效率提升显得尤为重要。为了满足产品生产节拍、质量控制,应该形成一定的共性,这些共性的梳理、明确,就需要建立一种整体的工装思路对工艺保证工作进行指导,因此,工装在生产中的应用研究对制造企业而言是非常重要的一项工作,工装通用化程度低造成了工装设计、制作、使用、维护管理等一系列的问题。由于产品逐渐平台化,同种产品外形和结构极为相似,需要投入大量的工装,对企业的现场装配生产提出了很高的要求。在工装设计中推行标准化、系列化、通用化,对于简化设计工作、消除重复劳动、缩短生产准备周期、提高工装质量水平和降低成本都是有益的,工装的通用化对产品起到了重要作用。液压制动系统主要应用于有轨电车、磁浮车辆领域,液压制动系统具有重量轻、体积小、响应速度快、制动力足够大等诸多特点。该文以中车制动株洲分公司（以下简称株洲分公...     

液压制动软管挠曲疲劳试验机直线定位系统

介绍了一种采用伺服系统控制液压制动软管挠曲疲劳试验机直线运动的结构及仿真模型,并采用试验测试与Matlab仿真相结合的方法完成系统建模,确定仿真参数。通过对试验机直线定位系统的实际试验与仿真,得出试验数据和仿真模型,验证了该方法的有效性和实用性。     

基于ADAMS的有轨电车液压制动夹钳动力学仿真分析

以有轨电车液压制动夹钳为研究对象,利用ADAMS运动仿真软件建立了液压制动夹钳的ADAMS模型,设置了仿真参数。对液压制动夹钳在不同盘片间隙条件下的一次调整量进行了运动学分析,仿真数据与传统计算数据比较表明,两者数据较为吻合,证明了该研究方式的正确性与合理性,为后期设计改型提高重要技术支撑,也为解决实际工程问题提供有效手段。     

CR200J动车组制动夹钳转轴螺栓断裂原因分析

随着CR200J动力集中动车组上线,既有线路客车迎来快速发展。制动夹钳杠杆螺栓是客车制动夹钳单元的一个转动连接件,也是夹钳单元中制造工艺复杂且加工难度较高的一个关键零件。为了提高车辆运行的安全水平,通过对动力集中动车制动夹钳转轴螺栓在安装过程中的受力分析、裂纹及裂纹断口的宏观和微观观察、机械干涉、成分能谱分析及有限元数值模拟分析,确定了螺栓开裂原因,并提出了改进措施。     

高温液压疲劳夹具

本文介绍了一种新型的高温疲劳夹具、由液压系统做动力、消除间隙、夹紧试样。夹具采用新的特殊材料,能承受最高温度为１１００℃。     

一种盘式制动器钳体轻量化设计研究

以体积和疲劳寿命为轻量化设计目标,采用计算机辅助集成技术对盘式制动器的钳体进行轻量化设计。利用有限元分析方法计算制动盘制动力矩并将其与实验测得的制动力矩进行比较,验证了有限元分析的步骤与方法正确可行;结合有限元分析得到的钳体的最大主应力,根据名义应力法和Smith方法计算钳体疲劳寿命;通过ISIGHT集成CATIA、ABAQUS和MATLAB对钳体进行轻量化设计。     

液压制动系统协调控制下电动汽车制动系统研究

对于电动汽车在行驶过程当中要提高其稳定性,就要对电动车的电机和液压制动系统进行分析。根据相应的模型来确定具体的制动转距协调方案。本篇文章通过使用仿真软件对各种情况之下的电动汽车制动系统进行了模拟仿真,得到了相应的数据。对相应的数据进行分析研究,可以得到以下结论:在低强度的制动情况之下,电机制动可以满足汽车的需求;而针对于中等强度时,电机和液压制动系统都可以对其进行满足,提供稳定的制动;而针对高强度制动时,采用电动液压制动系统可满足制动稳定性。     

某动车组制动夹钳锁止弹簧断裂故障分析及优化

针对某动车组夹钳制动单元在运行43万公里后出现锁止弹簧断裂故障的问题,该文从锁止弹簧的受力状态、断口特征、生产组装过程、试验验证等方面进行了详细的研究分析。研究表明：锁止弹簧在服役期间受到外力作用导致表面挤压伤损,形成裂纹源,继而逐步扩展,直至疲劳断裂。最后根据分析结果对现有锁止弹簧结构、材料性能进行了优化,并通过仿真分析与试验验证了产品优化方案的疲劳性能与可靠性能显著提高。     

回转窑液压挡轮的应力强度与疲劳断裂分析

运用有限元技术对一台大型沥青焦回转窑设备中发生断裂事故的液压挡轮部件进行强度失效分析及疲劳寿命估算.通过断口形貌分析和金相实验,得出失效机理为疲劳断裂的定性结论.利用Ansys软件建立挡轮的有限元模型,计算出应力和变形等一系列结果.在确定交变应力幅值及裂纹尖端应力强度因子的基础上,利用Paris公式预算含缺陷挡轮的疲劳寿命.在选材及造型设计上对挡轮提出改进方案,将韧性较差的铸钢材料替换为韧性较好的锻钢材料,并优化挡轮轮辐减重孔直径,提高挡轮的疲劳寿命,从而在强度及韧性上均达到最优.设计长期交变应力状态下的工件必须兼顾材料的强度、韧性及其造型优化,这一结论对各类动态承载机械零部件的设计均具有参考价值.     

全安全钳液压盘式刹车液压系统设计

针对全安全钳液压盘式刹车开展液压系统设计,从液压盘式刹车实现驻车刹车、紧急刹车功能等方面对该液压系统原理进行详细描述,优化相关设计,确保液压盘式刹车液压系统设计合理、可靠,满足现场使用要求。     

轿车白车身疲劳寿命分析

建立了白车身的有限元模型,在MSC．Nastran中,对整车车身进行模态分析,生成了车身模态中性文件,进而在Adams中建立了刚柔耦合的多体动力学模型。通过多体动力学分析,得到了车身的DAC文件。利用模态结果文件和DAC文件对车身进行了疲劳寿命分析。     

基于CAE的盘式制动器钳体零件的加工质量分析

利用CAE分析技术,将盘式制动器钳体零件三维模型导入ANSYS环境中,分析了各种工艺参数、定位装夹条件对被加工零件的尺寸精度、位置精度等加工质量的影响,使得过去只能在试生产过程中才能暴露出来的工艺缺陷在工艺过程设计阶段就被及早发现和解决,优化了工艺参数和工艺条件.     

液压制动力调节控制策略仿真分析

基于采用一体式制动主缸总成模块的新型电动汽车电液复合制动系统,在分析其结构和工作原理的基础上,基于AMESim／Matlab联合仿真平台,搭建了液压制动系统的模型。通过仿真实验分析了数学模型法、分段拟合法和数表插值法3种不同的液压制动力控制算法的原理,并对其控制效果进行比较和评价,验证了数表插值法在实现液压制动力精细调节上有较好的快速性和准确性。     

钳盘式制动器制动活塞异型密封性能研究

提出将异型密封结构形式应用于汽车钳盘式制动器活塞的密封中,根据密封界面流体动力学中的弹性流体动压模型,建立制动液油膜的准一维流动的雷诺方程,给出制动活塞往复运动时的油膜厚度和泄漏量的计算方法。利用Fluent软件平台,对比分析制动活塞异型密封梅花形密封圈和标准型O形密封圈在往复运动过程中油膜厚度和制动液泄漏量受摩擦因数、制动压力、压缩量等因素影响规律。结果表明:梅花形密封圈和O形密封圈的油膜厚度随着摩擦因数的增大而增大,随着制动液压力和压缩量的增大而减小;但异型密封梅花形密封圈在相同的摩擦因素条件下有更好的润滑性能,泄漏量小,其油膜厚度相对于O形密封圈变化过程比较缓慢,降低了对密封圈的磨损;在压缩量较大的情况下,制动活塞梅花形密封圈的防泄漏能力大于传统的标准密封结构O形密封圈。制动活塞采用异型密封结构可有效减小密封圈的磨损量,有较好的防泄漏能力,能够实现良好的自密封。     

某航空减速器输入齿轮轴疲劳断裂分析

疲劳损伤是影响飞机寿命的主要因素,在满足静强度前提下,关键部件都应进行疲劳寿命分析。基于载荷谱试验数据基础上,应用有限元法和Hype rm e s h、ANSYS、Fe-s afe等软件对输入轴进行有限元疲劳仿真分析,获得轴的疲劳寿命,为工程设计和分析提供依据。     

206型转向架制动梁强度性能研究

对206型客车转向架制动梁,运用有限元软件对其进行静强度分析。并利用Goodman疲劳极限图对制动梁进行疲劳强度评估。分析结果知206型制动梁的静强度与疲劳强度均满足相关使用要求。对制动梁的结构改进起到了一定的参考作用。     

基于ANSYS的制动盘模态分析

制动盘作为盘式制动器的关键部件,在制动过程中发生的振动对其工作性能有较大的影响,为了准确把握其振动性能特性,采用有限元方法建立制动盘部件有限元模型,并对其进行自由模态分析和约束模态分析,研究得到了制动盘前六阶固有频率和振型,并确定了制动盘的薄弱模态,研究结果为制动盘的选材和设计提供了一定的理论参考。     

制动器试验台惯量模拟液压实现方法的研究

汽车制动性能直接关系到行车安全,是汽车的主要性能指标之一,它很大程度上取决于制动器性能的好坏。制动器实验台是测试制动器性能和质量的重要装置,对其进行结构精简,使其设计和制造成本降低、检测精度提高,始终是相关研发人员追求的目标。目前,国内外制动器试验台实现形式有机械惯量和电惯量两种,但其各有相应的缺点。为了克服这些缺点,研究了惯量模拟的液压实现方式,分析了其可行性及重要意义,提出了"液惯量"的概念用于制动器试验台的研发。     

铁路列车制动盘常用材料的热疲劳性能研究

采用自行设计的热疲劳试验装置．试验研究了铁路列车制动盘常用的几种材料的热疲劳性能,并初步分析了影响热疲劳性能的各因素,为制动盘选材提供了依据。