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<正> 试验机测力油缸孔径为φ12×100,此件是以研磨加工来达到高精度技术要求的。研后的工件孔径圆度、锥度、直线性要求<0.005mm,表面粗糙度(?),属精密细长孔。研磨前,若增加磨削工序,则磨加工难度大,效率低、 相似文献
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我厂试验机上的测力油缸孔径为φ12×100,研磨后工件孔径圆度、锥度、直线性要求<0.005mm,表面粗糙度Ra0.1。若研磨前增加磨削加工工艺,则磨加工难度大、效率低、成本高,故以精车加工后直接转入研磨加工工序。因此,车加工的质量很大程度上决定着研磨的效率、成品的合格率和生产周期。以往我们沿用4刃或6刃普通铰刀加工、均因细长孔径出现拉丝、梗刀、弯曲和粗糙度差等质量问题,在批量生产中都有一定比重的报废率,成为厂里长期来有待解 相似文献
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本文针对单刃铰刀加工精度这一关键问题,从刀具几何参数、导向块和冷却液的作用与选择等方面作了论述,举出了加工实例。 相似文献
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邹鸿斌 《机械工人(冷加工)》2002,(3):17-17
铰削工序中常存在铰不光和生产率低的问题,经分析其原因如下: (1)铰刀的切削部分和校准部分有同轴度误差,相对产生摆差,影响孔加工表面粗糙度。 (2)普通铰刀有很大一段后倒锥,使切屑排出困难。 (3)齿数过多,齿断面强度小,不能容许大的 相似文献
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采用标准铰刀加工L/D >5的深孔时 ,操作比较困难 ,经常出现铰刀折断现象 ,且孔的表面质量不易达到加工要求 ,其主要原因是深孔排屑困难 ,堵塞在孔内的切屑容易刮伤已加工表面 ,并挤坏铰刀刀刃 ;此外 ,由于冷却液不易到达切削区 ,难以对铰刀进行有效冷却 ,从而加剧铰刀磨损甚至使铰刀折断。为解决这一问题 ,我们对标准铰刀的结构进行了改进。 1 铰刀结构及特点改进后的深孔铰刀结构如图所示。图 改进后的深孔铰刀结构在工具磨床上将标准铰刀的切削部分每隔一齿磨去一段 ,使切削齿减少一半。这样虽然加大了刀齿的平均切削负荷 ,但由于… 相似文献
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本文介绍了一种在生产实际中有一定实用价值的新型的机夹式单刃镗铰刀,并针对其结构特点、调整方式和切削用量的合理选择,作了较为详细的论述。 相似文献
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无刃铰刀铰削属于以挤压为主的加工。为了保证合理的挤压余量,对铰前预加工需严格要求,从而影响了它的适用性及效果。新结构的无刃铰刀,利用合理几何参数来严格控制挤压余量,使无刃铰刀的使用效果既好又稳定。一、对现有无刃铰刀的分析无刃铰刀在50~60年代就有使用,人们看到了它对降低被加工孔粗糙度的独特效果,认为是解决中小孔高生产率、小粗糙度的有效办法。但是,在用无刃铰刀进行最后加工前,应具备严格的基本条件,这就影响了它的使用,如某厂对φ16H7孔的加工采用了钻、扩、 相似文献
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小孔的加工方法很多,除钻孔外,还可用电火花穿孔、激光穿孔,超声波打孔等,但是小而深的圆柱小孔的加工是比较困难的,这类孔精度高、表面粗糙度值小,所以,一般采用铰削工艺。 相似文献
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苟荣德 《机械工人(冷加工)》2006,(7):36-37
在金属切削中,不锈钢是较难加工的金属,尤其是不锈钢孔的加工更困难。不锈钢材料韧性大、导热性差、加工时易硬化。切屑容易粘附。因此铰孔时,表面粗糙度值高、孔径不易保证、易呈喇叭口、铰刀容易磨损等。要避免这些问题的产生,除了铰刀在设计、制造和刃磨时必须保证有正确、合理的几何形状和合理的制造铰刀材料外,控制加工工艺参数,消除各误差因素,是行之有效的方法。 相似文献
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本文介绍了一种铰刀的新结构——快换式铰刀系统。它是对普通铰刀结构的重大改革,具有快速更换和成本显著降低的特点,适用于多种机床上进行高速铰孔,在数控机床、加工中心和柔性制造系统上使用时,效果尤其显著。 相似文献
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<正> 在精铰加工不锈钢1Cr18Ni9Ti时,遇到振动问题,严重影响工件的表面质量。经过多次试验与分析,采用带刃倾角的铰刀解决了铰削中的振动问题。图1零件材质是1Cr18Ni9Ti,中孔公差较严,孔表面粗糙度Ra=0.8,该孔在六角车床上经钻—镗—铰完成。铰削时铰刀固定在浮动刀杆中,如图2。最先使用的铰刀是直齿和右螺 相似文献
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春兰250摩托车车架后叉头两孔同轴度要求高(图1),两轴头孔精度要求高,表面粗糙度值低。由于同轴孔繁体深度大、孔径小、加工困难,若采用专用设备加工,成本高,如制作配套工装,周期长。为此,一般采用复合铰刀加工。 相似文献
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介绍了锥度铣铰刀设计、制造及应用中遇到的问题及解决措施。在生产实际中合理选择锥度铣铰刀的几何参数,针对刀具的切削受力情况、排屑能力等,采用合理的加工方法,可加工出精度高、表面光洁度好的产品,又可降低生产成本。 相似文献