氨水-碳酸氨浸出汤丹氧化铜尾矿研究

以云南汤丹高碱性、低品位氧化铜浸出尾矿为研究对象,采用NH(3)·H2O-(NH(4))2 CO(3)体系添加氧化剂浸出,详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及c(NH(4+))/c(NH(3))、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,得到了该尾矿的最佳浸出条件.结果表明,液固比10:1,浸出温度40℃,加入0.25mL/g H202,反应2h;然后添加NH(3)·H2O及(NH(4))2 CO(3)按离子浓度3.2mol/L,氨水浓度0.8 mol/L,继续反应4h,尾矿中铜的浸出率达到了72.3%.     

氨-硫酸铵体系中某铜矿尾矿氧化氨浸工艺研究

以高碱性铜尾矿为研究对象, 在NH₃·H₂O-(NH₄)₂SO₄体系中, 以过硫酸铵为氧化剂, 详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及NH₃/NH₄⁺比率、氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度对铜浸出率的影响。实验结果表明, 尾矿铜的最佳浸出条件为:搅拌速度为500 r/min, 浸出温度为40 ℃, 氨浓度2.4 mol/L, 硫酸铵浓度1.0 mol/L, 过硫酸铵浓度0.2 mol/L, 液固比7∶1, 在此条件下铜的浸出率为75.9%。     

铜冶炼渣硫酸浸出回收铜试验研究

以硫酸溶液为浸出剂,采用常压氧化浸出法处理铜冶炼渣以回收渣中有价金属铜。考察了浸出温度,浸出时间,硫酸浓度,浸出液固比,氧化剂(双氧水)添加量对铜浸出率的影响。试验结果表明:在未加入氧化剂时,主要发生的是铜氧化物的简单酸溶反应,硫化铜几乎不溶于浸出液,因此铜浸出率很低;而随着氧化剂添加量的增加硫化铜被氧化浸出,因此铜浸出率增加很明显。此外,铜浸出率随着浸出温度,浸出时间和浸出液固比的增大而增大。浸出过程最佳的条件为:浸出温度70℃,时间180 min,硫酸浓度2 mol/L,液固比8∶1,氧化剂(双氧水)添加量400 m L/kg。铜浸出率可达到91.2%。通过对浸出渣XRD和SEM-EDS分析可得浸出渣中主要的矿物为磁铁矿。在磁场为2T的条件下,浸出渣磁选可以得到品位53.15%的铁精矿。     

超声强化NH3 - C4H6O6 - H2O体系浸出氧化锌烟尘提锌工艺

开展了超声强化NH3 - C4H6O6 - H2O体系浸出氧化锌烟尘提锌实验,进行了响应曲面优化浸出实验研究,分别考察超声功率、反应时间、酒石酸浓度、液固比四因素及其交互作用对锌浸出率的影响,研究结果显示：酒石酸浓度与液固比间的交互作用对锌浸出率影响最为显著,获得了优化提锌工艺条件：控制超声功率为300 W、浸出时间30 min、氨水浓度7 mol/L、酒石酸浓度0.5 mol/L、液固比5:1、浸出温度45 ℃、搅拌速度100 r/min时,锌的浸出率可达80.05 %,较常规浸出相比（74.80%）,超声条件下锌浸出率提高5.25%。对浸出渣和浸出液分别进行X射线衍射（XRD）及红外光谱分析（FT-IR）,XRD结果显示NH3-C4H6O6-H2O体系下ZnFe2O4、Zn2SiO4、ZnS物相难以被浸出,FT-IR分析显示羧酸根阴离子与锌离子形成络合离子强化锌浸出。     

新疆滴水低品位氧化铜矿常温氧化氨浸工艺研究

以新疆滴水低品位氧化铜矿为研究对象, 在(NH₄)₂SO₄-NH₃浸出体系中分别考察了磨矿细度、浸出时间、总氨浓度、氧化剂用量、NH₄⁺∶NH₃比率等因素对铜浸出率的影响。最终确定最佳工艺条件为 磨矿细度-0.074 mm粒级占86%, 反应温度25 ℃, 搅拌转速200 r/min, 一段浸出液固比2∶1, 过硫酸铵0.15 mol/L, 氨水浓度3 mol/L, 硫酸铵浓度1.5 mol/L, 搅拌浸出1.5 h, 静置0.5 h;二段过硫酸铵、氨水和硫酸铵添加用量减半, 继续搅拌浸出1.5 h, 静置0.5 h;三段浸出药剂用量与二段浸出相同, 搅拌浸出2 h, 静置4 h完毕。该条件下, 可获得铜浸出率大于86%的优良指标。     

菱镁矿尾矿酸浸动力学研究

为了优化菱镁矿尾矿酸浸提镁工艺,提高酸浸效率,对某菱镁矿尾矿中的镁进行了酸浸行为研究,考察了不同反应因素对菱镁矿尾矿中镁浸出率的影响,从动力学角度分析了菱镁矿尾矿中镁的浸出行为。研究结果表明:提高菱镁矿尾矿的细度、硫酸的浓度和浸出温度均有利于镁浸出率的提高,液固比变化对镁浸出率的影响不大。当试样的粒度为0.074~0 mm,硫酸的浓度为1.5 mol/L,浸出液固比为3 m L/g,浸出温度为80℃,浸出时间为2 h时,镁浸出率可达84%。镁的硫酸浸出过程符合液-固相非催化反应的缩芯模型,浸出过程受扩散和化学反应共同控制,浸出反应的表观活化能为21.02 k J/mol。     

锌冶炼铜烟灰中铟氧化浸出研究

以锌冶炼过程中的铜烟灰为原料,研究了硫酸浸出含铟铜烟灰过程中硫酸浓度、硫酸用量、浸出温度、浸出时间、氧化剂高锰酸钾用量等因素对铟浸出效果的影响。结果表明,当硫酸浓度300 g/L、液固比6 mL/g、反应温度90 ℃、反应时间5 h、高锰酸钾添加量0.3%时,铜烟灰中铟浸出率为65.73%。     

钴钼废催化剂中酸浸钴和铝的工艺研究

用H2SO4浸出的方法提取催化剂提钼渣的钴和铝,研究了H2SO4浓度、液固比（质量比）、添加剂用量、反应温度、反应时间、搅拌速度、原料粒度等条件对提钼渣溶浸过程中钴和铝浸出率的影响。结果表明：加入添加剂对催化剂载体Al2O3的浸出率没有影响,但是可以显著提高钴的浸出率。试验得到的最佳工艺条件为：H2SO4浓度12mol/L,液固比10,浸出温度90℃,浸出时间180min,搅拌速度800r/min,原料粒度0.075-0.096mm的条件下,钴的浸出率达92%,铝的浸出率也接近74%。     

有机硅废触体中铜的浸出行为及动力学研究

采用过氧化氢氧化-硫酸浸出工艺提取有机硅废触体中的铜,考察了硫酸浓度、固液比、浸出温度、浸出时间和过氧化氢用量等因素对铜浸出率的影响,并进行了浸出动力学研究。结果表明,在浸出温度40 ℃、浸出时间2 h、硫酸浓度1.5 mol/L、液固比4 mL/g、过氧化氢溶液体积与固体质量之比为0.2 mL/g的浸出条件下,铜平均浸出率为96.64%,浸出渣中平均含铜仅0.524%。有机硅中铜的浸出过程符合收缩未反应核模型,主要受化学反应控制,铜浸出过程的反应表观活化能为24.23 kJ/mol。     

墨西哥某铜矿浮选-浸出-萃取-电积回收铜工艺研究

墨西哥某矿为氧化铜矿物为主的混合矿,脉石主要为石英,矿石中还含有比较好浮的硫化铜矿物（黄铜矿）,其酸浸效率不如氧化铜矿物,而且酸浸可能产生有害气体硫化氢。重点研究了浮选-浸出工艺,结果表明,采用硫化钠活化和丁黄药浮选,能获得铜品位为19.10%、铜回收率为35.02%的铜精矿;浮选尾矿直接用于后续浸出试验,H₂SO₄浓度为1 mol/L,液固比为3,室温（15 ℃）下搅拌浸出1 h,铜浸出率83.33%。以原矿为计算基准,铜浸出率为54.16%,若浮选精矿加浸出铜的总回收率则达到89.18%。     

铜冶炼炉渣浮选尾矿的硫酸浸出及动力学研究

尾矿的大量囤积已成为制约冶炼过程可持续发展的重要因素,从尾矿中回收有价金属元素可以降低企业资源的过度浪费,减少对周边环境的污染,同时提高资源的综合回收率。对某铜冶炼炉渣浮选尾矿采用硫酸浸出工艺进行试验,考察了初始pH、液固比、浸出时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明:在初始pH=3、浸出时间为12 h、液固比为4 m L/g、浸出温度为90℃条件下,铜的浸出率达到78.53%,H2SO4用量为23.57 kg/t,其余杂质元素浸出率较低。对铜浸出过程动力学模型研究表明,该硫酸浸出过程符号内扩散模型,反应的表观活化能为23.961k J/mol。     

大洋多金属硫化物浮选尾矿中铜的硫酸浸出

研究大洋多金属硫化物浮选尾矿中铜的硫酸浸出过程。浸出的最佳工艺条件为初始酸浓度1.0~1.5 mol/L,液固比3~4∶1,浸出温度80~90℃。在最佳工艺条件下,浮选尾矿中的铜浸出率可达到97%以上,铁的浸出率70%左右,而镁的浸出率在10%以下。     

甘肃早子沟金矿石选矿试验

甘肃早子沟金矿石金品位为4.09 g/t,铜、铅、锌、铁、锑等含量较低,不具有回收价值。矿石金属矿物主要为黄铁矿、毒砂、辉锑矿和褐铁矿等。为回收有价元素金,采用浮选—浮选尾矿硫代硫酸钠浸出工艺进行试验。结果表明:在磨矿细度为-0.074 mm占90%时,以Na_2CO_3为p H调整剂、异戊基黄药+丁胺黑药为捕收剂、2#油为起泡剂,经1粗2精2扫闭路浮选,获得的浮选精矿金品位为56.78 g/t,回收率为71.27%,且影响金浸出的FeS_2、FeAsS、Sb_2S_3被富集到了浮选精矿中;浮选尾矿在液固比为4、Na_2S_2O_3·5H_2O用量为0.20 mol/L、CuSO_4用量为0.018 75mol/L、(NH_4)_2SO_4用量为0.05 mol/L、NH_3·H_2O用量为1.0 mol/L、矿浆pH=9.5、搅拌转速为450 r/min、反应时间为3 h条件下浸出,获得了金浸出率为67.05%,金总回收率为90.52%的指标。试验结果可以为早子沟金矿石的合理利用提供技术依据。     

某铀矿重力浮选富集精矿酸法搅拌浸出工艺研究

对某铀矿重力浮选富集的精矿进行酸法搅拌浸出试验,以确定其浸出工艺参数。试验结果表明:分别采用MnO2+FeSO4·7H2O和KMnO4作氧化剂,均能达到较好的浸出效果。前者浸出工艺参数为:浓硫酸用量6%(与矿石质量比),液固体积质量比2L/kg,浸出温度50℃,浸出时间2h,MnO2用量3%(与矿石质量比),FeSO4·7H2O用量2%(与矿石质量比)时,浸出率98%;后者浸出工艺参数为:浓硫酸用量5%,液固体积质量比2L/kg,浸出温度40℃,浸出时间1.5h,KMnO4用量(与矿石质量比)1.5%时,浸出率95%。经比较分析,前者比后者浸出总成本节约1/3以上,因此,确定该富集精矿采用MnO2+FeSO4·7H2O作氧化剂,按其最佳工艺参数进行搅拌浸出。     

氧化碱浸体系下次级铜精矿中钼和硅的浸出行为

以过硫酸钠(Na2S2O8)为氧化剂,研究了次级铜精矿中钼和硅的碱浸行为。探讨了搅拌速度、Na2S2O8和氢氧化钠(NaOH)的初始浓度、浸出时间、温度和液固比(L/S)等因素对次级铜精矿中钼和硅浸出行为的影响。结果表明：次级铜精矿的氧化碱浸较佳条件为：搅拌速度500 r?min-1,温度50 ℃,NaOH初始浓度2.0 mol?L-1,Na2S2O8初始浓度0.5 mol?L-1,液固比10/1 mL?g-1,浸出时间3.0 h。此条件下次级铜精矿中钼浸出率达96.85%,硅浸出率为28.87%,实现了高选择性分离铜和钼,铝和锌基本脱除,硅和硫部分脱除,获得了合格铜精矿     

某含锌粉尘在氨浸体系中的浸出行为研究

为了解以锌氧化物为主要含锌矿物的二次锌资源在NH3-NH4HCO3-H2O浸出体系中,杂质对锌浸出的影响,以福建龙岩某炼锌厂的含锌粉尘和分析纯氧化锌为研究对象,对比了二者浸出行为的影响因素。结果表明:锌含量为50.83%,且含有少量硫化锌、锌铁尖晶石及Cd、Mn、Fe、Ca、Pb等杂质的含锌粉尘,在NH3-NH4HCO3-H2O浸出体系的NH3与CO32-浓度比为4∶1,总氨浓度为11 mol/L,液固比为5∶l,搅拌速度为400 r/min,浸出时间为60 min,浸出温度为30℃情况下的锌浸出率才达95.10%;而纯氧化锌在NH3-NH4HCO3-H2O浸出体系的NH3与CO32-浓度比为4∶1,总氨浓度为9 mol/L,液固比为5∶l,搅拌速度为400 r/min,浸出时间为20 min,浸出温度为30℃情况下的锌浸出率高达99.80%。表明含锌粉尘中的硫化锌、锌铁尖晶石等难溶物和其他杂质影响了锌的浸出。     

从钴钼废催化剂提钼渣中酸浸钴和铝的工艺研究

研究了用H2SO4浸出催化剂提钼渣中钴和铝工艺参数,H2SO4浓度、液固比、添加剂用量、反应温度、反应时间、搅拌速度、原料粒度等条件对提钼渣溶浸过程中钴和铝浸出率的影响。结果表明,加入添加剂对催化剂载体Al2O3的浸出率没有影响,但是可以显著提高钴的浸出率。确定最佳工艺条件为:H2SO4浓度12 mol/L,液固比10,浸出温度90℃,浸出时间180 min,搅拌速度800 r/min,原料粒径为0.075⁰.096 mm的条件下,钴的浸出率达92%,铝的浸出率也接近74%。     

碳酸铵溶液浸出非洲氧化铜矿的研究

以碳酸铵作浸出剂, 利用其受热分解产生氨气的性质, 对非洲低品位氧化铜矿进行氨性浸出, 考察了矿石粒度、碳酸铵浓度、液固比、反应温度、反应时间、搅拌速度等因素对浸出效果的影响。研究表明, 最佳浸出条件为矿石平均粒度0.150 mm、碳酸铵浓度1.55 mol/L、液固比4∶1、反应温度65 ℃左右、反应时间2 h、搅拌速度350 r/min, 此时铜浸出率达到92.4%, 氨回收率达到95.5%。     

高钙型低品位铜矿酸性浸出动力学研究

通过单因素实验及动力学分析研究了低品位氧化铜矿的浸出过程,考察了矿物粒度、浸出温度、硫酸浓度和液固比对浸出过程的影响。结果表明,适宜的浸出条件为: 矿物粒度-0.074 mm粒级占比85%、浸出温度60 ℃、浸出时间120 min、硫酸浓度2.5 mol/L、液固比4∶1,此时铜浸出率为96.23%; CaCO₃的存在导致浸出过程硫酸消耗增加; 浸出过程可用未反应核收缩模型来描述,反应速率受固膜界面传质和扩散混合控制,浸出过程活化能为8.78 J/mol。     

刚果(金)复杂铜钴合金两段浸出工艺研究

采用一段直接酸浸出-二段氧化酸浸工艺从复杂铜钴合金中浸出钴、铜、铁,考察了浸出工艺条件对铜、钴、铁浸出率的影响。结果表明,一段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度85 ℃,硫酸初始浓度1.8 mol/L,搅拌转速 300 r/min,浸出时间2 h;二段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度90 ℃,硫酸初始浓度4.0 mol/L,搅拌转速350 r/min,氯酸钠用量20%,浸出时间6 h。在此条件下,钴、铜、铁的总浸出率达96.99%、99.56%和98.16%。