辅变风机拉深翻边成形工艺分析及模具设计

根据工件的形状和精度要求,对拉深翻边成形件的结构及成形进行了工艺分析。介绍了拉深翻边成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程和必要的计算等。模具设计上采用了许多新颖的结构,巧妙地解决了拉深翻边成形过程中的一些难题,提高了生产效率,保证了零件形状及精度要求。     

汽车前车架的镶块式拉深成形模具设计

通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为:落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。     

后减震器帽的工艺分析及模具设计

分析了后减震器帽的成形工艺，介绍了成形该零件的拉深模、翻边模以及旋压模具结构。结该零件采用的冲工艺孔拉深法和旋压形法以及翻边工艺，具有很强的实用性。     

座椅座盆拉深复合成形工艺及模具设计

对某车型座椅座盆结构进行分析,制定了两工序拉深复合成形工艺,并开发了相应的成形模,可一次定位成形大深度的凸凹形状,通过将拉深深度和翻边高度进行协调设计,避免了拉深深度过深而产生开裂和翻边高度过高引起的起皱。该工艺减少了成形工序数、模具副数和2道拉深工序间的研配工作,提高了生产效率和材料利用率。     

药盒体的冲压成形模拟及其关键模具设计

针对药盒体零件的成形难点,对该零件的相关工艺参数进行了分析与计算,设计了需三次拉深、反拉深、再冲孔、翻孔、整形、切边的工艺.通过对拉深工艺进行计算机数值模拟,优化了工艺参数.最后设计了反拉深模具,能够实现药盒体的冲压成形.     

B550CL高强钢轮辐拉深冲孔变形及损伤

为掌握新型高强钢B550CL用于轮辐拉深冲孔过程的成形规律并对其成形缺陷进行预测,文章基于ABAQUS/EXPLICIT有限元软件平台,考虑Cockcroft-Latham(C-L)韧性断裂准则,建立了高强钢B550CL用于拉深冲孔过程的三维有限元模型,并试制轮辐验证了所建模型的可靠性。基于所建模型,模拟分析了成形后的应力、应变、壁厚和损伤分布规律,发现轮辐圆角区的应力应变较大,而不同路径的应力应变分布情况类似;轮辐直壁圆角区由于成形后减薄严重且损伤值也相对较大,成为轮辐拉深冲孔过程的危险区域。     

端盖落料拉深冲孔翻边局部成形复合模设计

分析了端盖的冲压工艺,设计了落料—拉深—冲孔—翻边—局部成形复合模,详细阐述了模具结构、工作过程及设计技巧。实践表明,模具能实现一次完成落料、冲孔、拉深、翻边、局部胀形工序,保证了产品的形状和尺寸精度。     

基于实例的典型汽车覆盖件模具设计

在分析了汽车发动机舱盖结构和工艺特点的基础上,确定了零件的冲压工序过程图,并对拉深、修边和翻边工艺性进行了阐述.同时,介绍了汽车覆盖件模具结构设计特点,并以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出发动机舱盖拉深、修边及翻边成形所需的模具零件并对模具零部件进行装配,得到模具的装配体的三维数模.指出设计汽车覆盖件模具需要注意...     

空调翅片的翻边孔多道次成形模拟

由于采用薄铝箔制造的空调翅片在成形过程中翻边孔孔壁容易出现破裂,且成形道次多通过经验确定,难以合理调整加工参数。采用有限元仿真方法,重现翻边孔的成形过程,分析缺陷的形成原因。建立了铝翅片多道次成形仿真模型,模拟了鼓包拉深工序、冲孔拉深工序和二次翻边工序的过程,并与实际铝翅片的翻边孔进行对比,验证了仿真结果的准确性,最后基于仿真结果探讨板料与模具之间的摩擦系数对成形结果的影响。实验表明,摩擦系数的改变会影响翻边孔成形中的厚度分布、最大减薄率以及翻边孔的成形质量。     

带翻边拉深件的成形工艺设计及数值模拟

研究了带翻边拉深件的成形工艺,通过对零件结构的分析比较,确定了合理的成形工艺方案;采用Dynaform软件对拉深件的坯料尺寸进行估计,简化了计算过程,同时对拉深件的成形过程进行数值模拟分析,用初步的模拟结果验证了成形方案和工艺参数的合理性;设计拉深模具,通过生产试模,生产出了合格产品,对试模结果与模拟结果进行比较,得到了较好的一致性。