无模拉拔成形过程中金属氧化动力学模型

为提高无模拉拔制品的表面质量,优化无模拉拔工艺参数,并预测氧化膜厚度,通过分析变形温度、变形程度等因素对金属氧化过程的影响,针对无模拉拔成形金属锥形管,建立了无模拉拔成形时金属的氧化动力学模型,并与304不锈钢的实验结果进行对比。结果表明,无模拉拔成形过程的氧化动力学曲线呈抛物线-直线复合规律,变形程度增大,变形温度升高,金属的氧化速度加快,氧化膜厚度增加;304不锈钢锥形管无模拉拔成形时,随着拉拔的进行,变形程度逐渐增大,表面氧化膜厚度逐渐增厚,理论预测值和实测值之间的最大相对误差10%;降低感应加热温度、缩短冷热源距离,可以减小金属的氧化程度,有利于提高金属表面质量。     

锥形管无模拉拔成形极限及工艺优化

锥形管无模拉拔时,由于变形区金属没有模具的约束,产品形状及尺寸精度完全取决于工艺参数,采用理论和实验相结合的方法,研究工艺参数对锥形管尺寸稳定性、母线直线度以及极限断面缩减率的影响,对优化无模拉拔工艺具有重要的意义。研究结果表明,锥形管无模拉拔变形时,升高感应加热温度、增大冷热源距离、减小进料速度,可以增大极限断面缩减率;而较低的感应加热温度、较短的冷热源距离,则有利于提高锥形管的母线直线度。对于管坯尺寸为6mm×1mm的304不锈钢锥形管无模拉拔加工,在感应加热温度900℃~1100℃、冷热源距离15mm~40mm、进料速度20mm/min~40mm/min的工艺参数范围内,单道次拉拔极限断面缩减率最大可达57%,尺寸误差可控制在5%以下,母线线性相关系数达0.976以上,是合理的工艺参数范围。     

一种新型的锥形管无模拉伸成形方法

介绍一种新型锥形管的无模拉伸成形方法,该方法解决了锥形钢管难于塑性成形的问题。通过对锥形管无模拉伸变形机制的研究,建立了锥形管无模拉伸的速度模型,制定了无模拉伸加工工艺。实验研究证明,所建立的速度模型较好地表达了无模拉伸速度变化规律,制定的工艺方案合理新颖,设备简单,具有很好的实用价值。     

小直径锥形管成形工艺研究

通过对小直径锥形管的工艺分析，介绍了一种成形的工艺方法和措施。并就成形、加工模具作了详细说明。     

基于金属板材数控渐进技术的汽车座椅成形工艺

金属板材数控渐进成形工艺不需要专用的模具,是一种柔性的成形工艺.在工艺规划中,通过零件的数字模型来调节成形工具的运行轨迹,达到渐进成形零件形状的目的.由于汽车座椅形状复杂,金属板材渐进成形较困难.本文对其数控渐进成形工艺进行了分析,提出由建模、工艺分析、轨迹生成、HrpDSF处理、安装定位、加工润滑、后处理等组成的金属板材数控渐进成形工艺规划方法,成功地应用于汽车座椅的数控渐进成形中.并对汽车座椅数控渐进成形加工中,通常出现的破裂、回弹、起皱等严重影响成形质量的缺陷原因进行分析,采取不同的处理防范措施,取得满意的效果.为今后完善和发展金属板材数控渐进成形技术起到重要作用.     

变形区几何形状对于塑性变形过程的影响及其分析

一、△参数的定义及其表达式在拉拔、挤压和轧制等金属成形工艺中,变形区的几何关系是一个非常复杂的因素,而它对成形过程和成形零件的性能及组织状态都具有重大的影响。实际上,变形区几何形状可     

无模拉拔不锈钢锥形管高温氧化及氧化膜化学去除工艺

以304不锈钢锥形管为例,分析了无模拉拔锥形管表面氧化膜影响因素及厚度分布规律,研究了酸洗温度、酸洗速度等工艺参数对化学去除氧化膜过程的影响.结果表明,无模拉拔304不锈钢锥形管表面氧化膜厚度随着变形程度、锥形管的长度、感应加热温度、冷热源距离的增大而增大,并且随进料速度的减小而增大;在组成为98%H2SO4(80～100mL·L-1)、NaNO3(40～50 g·L-1)、NaCl(10～20 g·L-1)、乌洛托品(3～5 g·L-1)的酸洗溶液中,酸洗温度70～80℃的条件下,为了确保锥形管表面氧化膜全部去除,又不产生过酸洗现象,采用变速的方法将锥形管从酸洗槽拉出,可获得良好的表面氧化膜去除效果.     

滑动拉拔弯曲成形工艺分析及模具设计

滑动拉拔弯曲成形工艺,是将预制的板坯通过具有给定形状的模具进行拉拔成形.本文对滑动拉拔弯曲成形工艺技术参数进行了模拟计算,得到了滑动拉拔弯曲成形工艺的有关技术参数;设计确定了模具结构,并对模具结构进行了优化设计.     

热强金属管材连铸拉拔工艺及牵引控制探讨

介绍了热强金属管材连铸法的拉拔工艺,及其对拉拔牵引电动机的速度控制要求,并根据工艺要求研制出用于连铸法生产热强管型材的关键设备-拉拔牵引控制系统。     

一种异形截面钢丝滚道全模拉拔工艺

通过计算分析异形截面钢丝滚道拉拔前后的断面收缩率以及变形特点,制定了3道次全模拉拔成形的工艺方案。利用Deform-3D有限元软件,对异形截面钢丝滚道的全模拉拔工艺过程进行数值模拟,分析了拉拔过程中的金属流动规律,研究了拉拔模具的受载荷情况和各道次钢丝拉拔过程中的等效应力分布。根据模拟结果调整试验参数,并进行生产试制,得到表面成形质量好、圆角填充完整、尺寸精度符合要求的成品钢丝。试验结果与模拟结果基本一致,表明选取的试验参数是合理有效的,同时也验证了异形截面钢丝滚道3道次全模拉拔工艺方案是可行的。     

任意斜三角单元UBET方法及其在复合挤压工艺中的应用

一、概述为了预测诸如锻造、拉拔、挤压和轧制等体积成形工艺中的变形和变形力,人们已经发展了多种近似方法。其中,上限单元法(UBET)就是较为有效的一种,能用于解决闭式模锻、复合挤压等多种金属成形问题。由于该法使用简便,已经引起了有关学者和工程师的注意。使用 UBET 方法时,必须给每一单元区域寻找一运动学许可速度场。在大多数场合下,     

专利摘要

制作减速机壳形消失模模具及铸件成形方法;用铸态无Ni低温球铁铸造大型高韧部件的方法;一种消失模铸渗工艺;黏浆状半凝固金属的成形;离心铸造奥氏体不锈钢大口径厚壁核主管道直管的冶炼工艺……     

空化水射流微成形工艺的数值模拟研究

提出一种空化水射流冲击金属钛箔微成形的新工艺,该工艺利用空化水射流中空泡溃灭产生的高压冲击载荷,实现金属箔材的微成形。采用ANSYS/LS-DYNA数值模拟方法,以100 μm厚的TA2钛箔作为微成形研究对象,对空化水射流冲击微成形性能进行研究。通过模型建立、定义材料及属性、定义单元类型及接触、划分网格、边界条件及力的加载等技术处理,对金属钛箔的成形形貌、成形件中心点运动等进行数值模拟,为空化水射流冲击微成形机制和进一步试验研究提供依据。     

薄壁箱形金属管材冲压成形试验研究

以薄壁箱形金属管材为对象,研究了冲压成形过程中冲压速度、约束条件等因素对成形质量的影响。研究表明:冲压过程中增加薄壁箱形管材侧壁约束可以提高薄壁箱形管坯整体受压变形的稳定性,利用侧壁挡板和内腔充沙等措施,可明显减弱管坯产生侧壁屈曲;合适的冲压速度可有效消除管坯顶面屈曲;合理控制冲压速度和约束条件等工艺参数可有效提高薄壁箱形金属管材冲压成形质量。     

金属托架成形工艺及模具设计

简述了金属托架的零件结构特点及成形工艺;介绍了金属托架落料冲压模、一次弯曲模、二次弯曲模的模具结构特点,设计出合理的冲压模和弯曲模,重点说明设计要点.     

铝合金矩形管拉拔成形质量因素分析优化

应用有限元模拟软件MARC对铝合金矩形管拉拔成形质量影响因素进行模拟仿真.对拉拔速度、模具人模角和摩擦因子三个工艺参数进行分析,通过比较等效塑性应变的分布、残余应力、拉拔载荷的影响规律以及成品管的尺寸精度,得到了较优的拉拔工艺方案.采用优化后的方案生产试制的成品管表面质量良好,尺寸合格,与模拟相吻合.     

金属熔融三维直写工艺研究

针对现有金属材料增材制造过程中存在的成本高,效率低等问题,提出一种采用常规热源的金属熔融三维直写技术,并在此基础上开发了金属熔融三维直写成形系统。实验以铋锡合金丝材为原料,开展了单道直写成形、单层直写成形和多层直写成形试验,研究了送丝速度、直写速度、喷嘴距平台距离和搭接率等主要直写参数对直写成形质量的影响。结果表明:金属熔融三维直写是一种有效的金属材料增材制造技术,通过优化直写工艺参数可以获得成形质量良好的单层成形和三维成形样件。     

金属的半固态成形技术与应用

本文从半固态成形技术的背景、半固态金属的特性、成形工艺、非枝晶锭料的制备及其机理、二次加热、应用等方面论述了金属半固态成形技术的发展史及研究现状,并叙述了我国半固态成形技术的研究状况与应用前景。     

超越离合器滑座冷挤压成形工艺数值模拟研究

在分析超越离合器滑座结构特点及传统加工工艺缺陷的基础上,提出了一种新型的冷挤压成形工艺。基于数值模拟方法,应用DEFORM-3D软件模拟了零件成形过程中的坯料变形、金属流动、等效应力场及成形载荷情况。结果表明,新型成形工艺的坯料形变、金属流动及成形载荷情况均较合理。根据模拟条件进行了挤压成形试验,获得了质量合格的制件,进一步验证了成形工艺的可行性。     

半固态金属铸造的新进展——注射成形

介绍了半固态金属铸造的最新发展趋势-注射成形,它将塑料的注射成形原理应用于半固态金属铸造中,集半固态金属浆料的制备、输送、成形等过程于一体,较好地解决了半固态金属浆料的保存输送和成形控制等问题。通过简述几种半固态金属注射成形工艺方法的原理及特点,试图展示兰固态金属铸造技术工程应用的关键及发展方向。