带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

一种钢板缺陷100%超声波在线检测装置

介绍了一种210通道钢板缺陷100%超声波在线检测装置;详细介绍了超声波检测装置的平面布置、机械结构、电控设备的系统配置、传动系统配置、电气设备布置、设备工艺原理、技术指标和功能等。该钢板缺陷100%超声波检测装置,其头部探伤和尾部探伤均采用钢板固定、探头移动的方式;边部探伤可沿板宽方向进行调整以适应不同的钢板宽度,在探伤过程中随着板形对钢板边部进行跟踪浮动探伤;实现了壁厚的全覆盖探伤,达到了钢板缺陷100%超声波检验及工况要求。     

中厚板EMAT无损探伤的特点

介绍了基于电磁效应的中厚板EMAT(电磁超声波换能器)探伤装置的基本原理和主要技术特点,并与传统的基于压电效应的PET(压电超声换能器)自动探伤装置进行了比较分析。EMAT自动探伤装置具备检测钢板温度范围广、无需耦合介质、探伤速度快和抗干扰性强等优点,未来在中厚板行业将具有良好发展前景。     

日本中厚板超声波探伤技术

介绍了日本中厚板超声波探伤技术的发展,并对超声波探伤装置的布置、探伤钢板品种和探伤检测条件进行了分析。     

大面积钢板超声波快速探伤方法

介绍一种既可以利用直接接触法也可以利用局部水浸法进行超声波快速探伤大面积钢板的装置和方法.实践证明,该方法能大大提高钢板的超声波探伤速度、不漏检、提高工作效率.     

全自动钢板超声波探伤设备的保养与改进

为进一步挖掘钢板超声检测能力,某中厚板卷厂结合自动超声波探伤设备自身特点及生产中遇到的问题,以TPM设备管理理念为导向对影响钢板超声检测能力的要素进行攻关,使得该厂钢板超声检测能力迅速提升。主要以该厂钢板超声检测为例,介绍了其探伤设备的维护保养与改进,从而为在超声波探伤领域进一步挖掘钢板检测能力及提高钢板质量提供了参考。     

离心轧辊超声波自动探伤

主要介绍离心轧辊超波自动探伤工艺，双晶探头，探头起落，移动扫查装置。轧辊驱动装置等的设计及有关技术数据，以ＣＴＳ－２３型超声波探伤仪为中心的自动控制系统。技术性能稳定，探伤质量可靠，探伤结果完全满足轧辊探伤标准要求。     

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在统计并分析超声波探伤不合格钢板时,发现钢板中主要存在3种类型缺陷。使用自动超声波探伤设备、手动超声波检测仪、扫描电镜3种工具分别对缺陷试样进行检测,归纳总结了3种缺陷的特点及形式,从而为前道工序从源头上控制缺陷产生提供了深有意义的参考,同时有助于提高无损检测人员的能力。     

油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤控制装置的研制与应用

介绍了超声波自动探伤控制装置的组成结构、检测原理、实施方案以及在油气输送埋弧焊接钢管(以下简称油气输送钢管)行业应用状况。该装置采用单元化和模块化结构设计,保证了控制信号和回波信号的稳定提取以及连续自动化探伤的准确性和高效率,具有自动化程度高、运行节拍快的特点以及良好的兼容性、通用性,提高了超声波自动探伤的准确性和可靠性,并做到误判率小于2%,漏检率为0,实践证明可满足油气输送钢管超声波自动探伤的生产要求。     

热轧薄钢板用超声波探伤装置

日本川崎钢铁公司开发出沿热轧薄钢板全长、全断面在线检测微小非金属夹杂物的超声波探伤装置。传统的板波探伤装置难以检测微小夹杂物 ,而漏磁通探伤装置仅适用于检测冷轧后的极薄钢板 (板厚 <0 2ｍｍ)。川崎公司新开发的超声波探伤装置的特点如下 :(1 )可检测出体积为 5× 1 0 -5ｍｍ3(直径约 5 0 μｍ)的夹杂物 ,而漏磁通探伤装置和板波探伤装置仅可检测出 5× 1 0 -4ｍｍ3(直径约1 0 0 μｍ)和 3× 1 0 -2 ｍｍ3的夹杂物。(2 )检测板厚范围为 1 2～7 0ｍｍ ,可检测厚度较厚的热轧钢板 ,因而适用于所有热轧酸洗钢板 ,可实现钢板全长、…     

多通道新型钢板探伤设备的改造与应用

通过分析焊缝两侧母材的夹杂物和分层缺陷,提出了一种对多通道新型钢板探伤设备进行改造的方案,包括增加组合探头以及对探头的合理排列布置。改造后,12组斜探头和两组四合一组合探头,分别对钢板板边一定范围进行100%横波、100%纵波探伤,显著提高了钢板缺陷的检出率。     

激光扫描技术在钢板宽度检测中的应用

采用计算机数字图像处理技术对钢板宽度进行实时检测。在硬件结构上,采用双CCD感光器加激光线辅助光源扫描检测技术,提高系统检测精度。根据CCD成像原理及三角形相似定理,对因钢板宽度变化及钢板边缘上浮所引起的宽度变化计算模型进行了推导,提出了采用激光线遮挡板分线法来判定钢板边缘上浮所引起的测量误差,并根据误差测量结果,对钢板宽度进行了修正;同时,通过分析CCD激光线条最佳成像方法对系统进行了试验标定。结果表明,该系统的测量精度能满足实际生产需求。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

UOE钝边铣削单元与钢板综合作用对铣削的影响

针对UOE生产线铣边机铣削过程中钢板钝边高度超差问题,从钝边铣削单元在钢板宽度方向的偏移运动分别与钢板的偏移、偏转运动综合作用着手,系统地分析了钝边高度的变化规律,建立了钝边高度与钢板偏移量的函数关系式,并绘制出两种综合作用下钢板钝边高度的变化曲线.明确了钝边高度变化趋势与钝边铣削单元和钢板运动之间的关系,为快速确定钝边高度超差原因及解决措施提供理论依据,对设备的改进具有一定的参考价值.     

钢板缺陷的脉冲漏磁检测系统设计及试验

基于脉冲漏磁检测技术检测钢板缺陷,实现钢板表面和背面缺陷的区分。利用设计的钢板脉冲漏磁检测系统,提取了钢板表面和背面缺陷的信号,分析在脉冲信号激励下的缺陷漏磁信号特征。根据信号电压峰值和电压谷值同步曲线区分缺陷,编写了基于Labview的检测程序,实现了钢板表面和背面缺陷检测和区分。在实验室条件下,通过设计的脉冲漏磁检测系统,对刻有矩形槽的钢板进行了检测。试验结果表明,基于脉冲漏磁检测技术,利用电压信号峰值和谷值同步采样曲线,可对钢板表面和背面缺陷进行检测和区分。     

CF-V型多通道超声波探伤系统在SAWL钢管生产中的应用

介绍了CF-V型多通道超声波探伤系统在SAWL钢管生产中的应用情况。重点阐述了该系统的主要功能特点和设备布置。该系统探伤准确度高,误报率低,且检测速度快,成本低,设计探伤速度可达30m/min,板端盲区最小为20mm,为钢板在线超声波检测提供了新的思路和方向。     

桥壳钢边部裂纹缺陷原因分析

桥壳钢边部出现线状裂纹缺陷,钢板开裂发生在距离边部 20mm范围之内。通过金相显微检验对裂纹产生的原因进行分析,检验结果表明：钢板传动侧与操作侧边部表层均观察到厚度约 150μm的贝氏体组织,钢板板宽方向的其他部位表层组织与试样正常组织相同,均为铁素体＋珠光体。由此可知,钢板边部冷速过快导致贝氏体组织出现,贝氏体塑性较铁素体＋珠光体差,在钢板卷取过程中导致开裂的发生。     

板坯边裂成因及改善措施

论述了邯钢三炼钢板坯边部裂纹产生的主要原因与钢水中气体含量、结晶器振动参数及二冷工艺制度有关;加强钢保护浇注,避免钢水二次氧化,优化工艺参数,保证矫直温度,可改善铸坯的表面质量,使高强船板边裂改判率由4.5%降低到1.8%。     

提高转炉上连铸Q345B探伤质量的措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 650 mm断面采取转炉直上连铸工艺路线生产的Q345B钢板探伤合格率低现象,对不合格钢板取样并进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化转炉脱硫工艺降低硫含量、严控钢水过热度、优化成分降低锰含量、优化连铸二冷制度、钢板抢温下线缓冷等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

芯轴旋弯式JCOE成形过程数值模拟试验

在钢板旋弯式JCOE成形过程中,板边缘容易产生"直边",影响直缝埋弧焊管质量。文章设计一种新型的可移动芯轴夹具装置,能够有效缓解直边呈现程度。采用数值模拟方法,并进行实际的预示改进装置的使用效果,试验验证结果表明,改进后的芯轴活动夹具装置对减小制品"直边"很有效,而且可行。