丙纶与棉混纺喷气纱的纺制

将喷气纱的特殊成纱结构和丙纶的性能相结合,利用喷气纺机纺制丙纶与棉混纺喷气纱纱线,对其工艺特点和影响成纱质量的因素进行了探讨,并采取了一系列工艺措施,认为用喷气纺纺制丙纶与棉混纺喷气纱纱线可行。     

F1603转杯纺纱机纺制纯粘胶纱

通过Ｆ１６０３转杯纺纱机纺制纯粘胶纱的实践,提出了纺制纯粘胶转杯纱的生产要求、工艺参数以及控制纱疵的方法。     

喷气涡流纺初探

喷气祸流纺是利用高速气流和喷嘴内部各部件的配合作用成纱的。在纺纯棉纱时，纱线强力比喷气纺（MJS）提高近1/4。文章通过对喷气涡流坊喷嘴的结构和高速气流作用的分析．讨论了该成纱方法的成纱机理，并对其纺纱装置、成纱结构扣成纱性能进行了初探。     

喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及产品开发

分别对喷气纺纱及涡流纺纱的成纱机理、纱线结构及其产品质量进行了分析探讨。指出喷气纺纱是自动化、连续化、高速高产的一种纺纱方法，但是不适合纺纯棉纱；基于喷气纺设备价格昂贵，可用其开发高附加值的特色产品；涡流纺纱机适合纺纯棉纱。     

不同纺纱方法的成纱结构和特性

对当前棉纺领域中5种实用的、倍受关注的纺纱方法——传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺、紧密纺的成纱机理、成纱结构形态、纱条特性等方面进行了分析比较，并对各种产品的主要应用方向和前景进行了探讨。     

喷气涡流纺包芯纱的成纱原理及设备的研究与应用进展

文章首先介绍了利用喷气涡流纺加工包芯纱的优势及市场需求,综述了喷气涡流纺包芯纱的成纱原理,特别阐述了喷气涡流纺金属丝包芯纱的成纱过程,从装备角度阐述了喷气涡流纺包芯纱加工设备的研究现状,最后指出了喷气涡流纺包芯纱加工设备后续的研发方向。文章可望为喷气涡流纺包芯纱加工设备的发展与进步提供思路。     

喷气涡流纺工艺及其产品开发

研究喷气涡流纺中喷嘴气压、喷嘴入口与前罗拉钳口间距离对涤/棉70/30混纺纱、粘胶纱和竹浆纱纱线性能的影响,并对喷气涡流纱与环锭纱的成纱纱线性能进行了对比.研究表明:喷嘴气压与纤维刚度有较大关系,纤维刚度大,则喷嘴气压应高,以保证加捻的效率和成纱强力,一般应为0.40～0.55MPa;前罗拉钳口与喷嘴入口的距离与所加工的纤维长度有关,纤维长度大,则该距离应大,一般在13～16mm;喷气涡流纱的条干均匀度较喷气纱和环锭纱要差一些,但毛羽较之有显著减少.     

气流在短纤维成纱过程中的作用研究

探讨气流在短纤维成纱过程中的作用。以转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺等新型纺纱技术为例,分析了成纱过程中的气流作用原理以及气流流场特征。认为:借助气流成纱的关键是负压和旋转气流(涡流)的形成。旋转气流的作用可从切向、轴向、径向三个方向的分量加以分析。借助气流所纺纱线具有不同于传统环锭纱的独特结构特征,对纤维性能有着不同的要求。正确认识气流在短纤维纺纱过程中的作用,有利于掌握新型纺纱方法的特点、合理选择纺纱原料和适纺品种、优化纺纱工艺配置、改进纺纱装置和关键部件的设计及使用性能、提高纺纱质量和生产效率。     

毛/粘胶/涤纶喷气涡流纱的开发及成纱性能分析

开发18.5 tex毛/粘胶/涤纶20/60/20三组分喷气涡流纱,深入研究了各组分的性能特点及在纺纱过程中的注意事项,确定了前纺的工艺过程及主要参数,并对喷气涡流纺机的主要纺纱工艺参数进行了优化选择.对所纺纱线的成纱强度、毛羽、耐磨性、抗起球性等指标作了测试,与毛/粘胶/涤纶三组分环锭纱作了对比分析.结果表明,此三组分喷气涡流纱的断裂强度较低、毛羽少、耐磨性较好、粗节较多、棉结较少,条干较差.     

喷气涡流纺涤纶饼胶混纺纱的工艺及产品性能

对喷气涡流纺涤纶、粘胶及其混纺纱生产中的喷嘴压力和导引针到空心管的距离等工艺参数进行了实验研究,得出最优工艺为：喷嘴气压0．6MPa,导引针到空心管的距离为0．5mm。开发出喷气涡流纺涤／粘65／35混纺纱及其针织物产品,并与相同原料及混纺比的环锭混纺纱与针织物进行了性能对比。结果表明：喷气涡流纱的强力和条干均匀度差于环锭纱,但毛羽较之有显著减少;喷气涡流混纺针织物的顶破强力要小于环锭混纺针织物,但其透气性与起毛起球性均好于环锭混纺针织物。     

短纤维纺纱技术的发展概述及关键特征解析

基于现代短纤维纺纱技术原理,概述包括环锭纺、转杯纺、涡流纺等短纤维纺纱技术的发展历程,总结推动短纤维纺纱技术发展的因素和途径,并深入分析制约短纤维纺纱技术的关键问题。结论表明：高效、节能、高品质成纱是短纤维纺纱技术发展的最主要动因,工艺优化、装备改进、多技术组合是短纤维纺纱技术发展的最常用方式;短纤维成纱过程中,采用气流、分束、集聚、助捻等机械外力强化纤维控制的方式已得到充分运用,面对短纤维纺纱技术发展中呈现的新问题、新瓶颈,需协同短纤维原料成纱性能的在线改善、纺纱原料的多功能复合等技术的深入研究和应用,推动短纤维纺纱技术的进一步发展和完善。关键词 短纤维纺纱;成纱原理;技术发展;多功能复合     

亚麻短纤维摩擦包芯竹节纱的开发

在DREF-Ⅲ型摩擦纺纱机上,以亚麻短纤维为外包纤维、涤纶短纤维为芯纱、棉纤维为竹节纤维,开发亚麻短纤维摩擦包芯竹节纱产品,探索该类产品的纺纱工艺及规律。     

超细涤/棉混纺纱的生产实践

为探索0．56dtex涤纶短纤与长绒棉混纺细特纱的性能,确保纱线的质量,针对两种纤维的特性选配工艺参数,设定了“分别制条,在并条混合后纺纱制线”的工艺路线,取得了较好的产品质量。     

用Autocoro转杯纺纱机纺纯羔羊毛

转杯纺在短纤维纺中的地位已稳固确立好多年了,由于优质的纱线性能及生产的经济性,转杯纺纱已成为很多应用领域的自然之选。但传统粗梳毛纺中的转杯纺纱是否只是另一个奇思异想？下面的文章涉及的就是这一新领域的技术挑战。     

全聚赛络包芯纱工艺优化

针对包芯纱在纺制过程中易出现“露丝”现象,将全聚纺和赛络纺技术用于纺包芯纱,通过合理设置工艺参数,改善包芯纱的包覆效果,提高纱线综合质量。本文以棉氨包芯纱为例,在经过全聚纺改造的QFA1528细纱机上加装芯丝喂入装置后分别纺制29.2tex/44.4dtex和14.6tex/44.4dtex 棉/氨纶赛络包芯纱,并选择导丝轮位置、粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数 4 项工艺参数,采用控制变量法分别纺纱并观察包覆效果,分析对比其对包覆效果的影响。结果表明：4 项参数在一定范围内设置均不会出现“露丝”现象;导丝轮位置影响芯丝在纱线横截面中的位置,粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数对纱线包覆效果无显著影响。     

普适性柔顺光洁纺纱技术分析与应用

欧洲采用优化工艺、外加强制性控制力的方法降低纱线有害毛羽,最有效成熟的集聚纺技术降低细纱3 mm毛羽高达80%,但存在能耗大、成纱硬度高等问题。针对现有技术问题,本文提出在线降低纤维刚度以提高纤维加捻成纱性能的纺纱方法,研制出配套纺纱技术装备,制造出表层致密光洁、内部纤维充分转移的柔顺光洁纱线,形成柔顺光洁纱线技术,广泛适用于棉、麻、化纤纺纱领域,具有装备操作简便、性价比高、易于推广等方面的优势,实现产业化应用。     

紧密纺和传统纺精梳毛纱的性能比较

选择国产B583细纱机传统纺和在其基础上改造的紧密纺设备,保持工艺参数基本一致的条件下,纺制原料为70支澳毛48.14%,1.5旦涤纶短纤51.86%,纱线密度均为14.2 tex、捻系数为320的紧密纺和传统纺混纺纱线,比较2种纱线的条干不匀率、强度伸长、粗细节、毛羽及耐磨性等主要性能.实验分析得出,紧密纺与传统纺纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗节细节明显减少,尤其是1～9 mm的毛羽数量紧密纺均少于传统纺.因此,对传统毛纺细纱机,进行紧密纺改造,是提高毛纱和后道工序产量和质量的有效措施.     

四组分长丝/短纤包芯复合纱的成纱工艺、结构及其性能

 研究了以涤纶、氨纶网络丝为芯丝,以羊毛、兔绒混纺须条为外包纤维,在FA506环锭细纱机上纺制四组分长丝/短纤包芯复合纱的成纱工艺。用电子单纱强力仪测试了复合纱芯丝(涤纶与氨纶的网络丝)及四组分长丝/短纤复合纱的力学性能,用纱线毛羽仪测试了四组分复合纱线的毛羽,用电子条干均匀度仪测试分析了四组分复合纱线的线密度不匀率。实验结果表明,四组分长丝/短纤复合包芯纱在小变形条件下具有良好地弹性回复率,纱线毛羽较少,条干均匀性较好,可作为一种新型的毛衫针织用纱。     

转杯纺纱线单强CV值影响因素分析

分析了不同用途气流纱的单强Gy值指标，原料配比、纱号与单强Cy值的关系，转杯纺纱机分梳辊、纺杯等关键工艺部件对单强Gy值的影响。单强Gy值与质量Gy值、条干Gy值、粗细节、纱疵密切相关，是衡量气流纱质量的重要指标；生产中应从工艺、设备、操作运转方面改善转杯纱内外在质量，降低单强CV值。     

环锭普通纺和环锭紧密纺技术及产品特征

针对环锭普通纺和环锭紧密纺2种不同类型的纺纱技术作了对比分析。首先从设备构造上分析2种类型的纺机存在的差异,其次针对这2种类型的纺机,在保持各批次试验原料相同,工艺参数相对一致的条件下,纺制不同的纱线品种,对比各纱线品种的条干不匀率、强度、伸长率、粗细节、毛羽等主要性能,进一步分析2种纺纱技术特点,紧密纺与普通纺的纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗细节明显减少。同时根据生产实际情况提出了紧密纺纱技术存在的一些不足。