减少焊缝气孔途径的探讨

气孔是焊缝金属在焊接过程中经常出现的一种缺陷，它对焊缝的连续性和致密性有极大的影响。焊缝产生气孔的因素很多，分析它在焊缝内的分布、特征及来源，确认产生的主要因素。找出起主导作用的原因以采取相应的焊接工艺措施来消除。     

锅炉汽包下降管焊缝区裂纹问题综合研究

汽包在锅炉运行中,承受着压力、热载荷、自重等复杂载荷,其内部应力分布情况也异常复杂。汽包下降管由于其几何不连续,会产生应力集中,属于应力危险区;而下降管焊缝区由于其焊缝残余应力的存在,其应力状态则更加复杂,是裂纹多发区。针对上海某电厂高压汽包下降管焊缝裂纹问题,采用ANSYS有限元软件分析整个启动停机过程中,锅炉汽包的应力分布情况,得出汽包下降管及其焊缝区运行时最大应力。同时,采用盲孔法测试下降管焊缝区不同处理方式下的焊缝残余应力。将测试所得焊缝残余应力与ANSYS计算所得运行过程中产生的应力进行叠加,通过综合分析,研究裂纹产生原因,并给出相应的安全性能评估。     

角焊缝断裂产生的原因及防止措施

介绍压力容器在检验时发现角焊缝断裂的概况，分析探讨角焊缝断裂产生的原因主要是焊缝根部和近表面存在缺陷，在交变应力的作用下导致断裂并提出改进方法以防止缺陷产生确保压力容器安全运行。     

液化石油气贮罐角焊缝质量不容忽视

介绍在用液化石油气卧式贮罐接管（凸缘）与筒体连接的全熔透焊缝内外部质量的检验方法，对全熔透焊缝上产生的裂纹进行了分析。     

废热锅炉筒体环焊缝裂纹失效分析

某化工液氯装置20G废热锅炉筒体环焊缝上有横向的裂纹,经对该裂纹化学成分,宏微观断口,金相和硬度等分析,结合简体环焊缝的受力情况,以及裂纹的位置,且其具体的工作环境,对横向裂纹产生的原因进行分析研究。结果表明：废热锅炉的环焊缝裂纹是由于应力腐蚀产生的,同时水质的不良加速了裂纹的扩展。     

某电厂600 MW超临界锅炉螺旋水冷壁泄漏原因分析

某电厂600 MW锅炉在重启前预防性检查发现冷灰斗螺旋水冷壁存在泄漏点,泄漏点对相邻钢管产生吹损,通过现场情况检查、宏观检查、化学成分分析、金相检验,对泄漏点形成的原因进行了分析。结果表明：在焊缝存在气孔缺陷的诱因下,多条焊缝重叠交叉产生的结构应力促使裂纹萌生,最终导致泄漏。     

延迟焦化焦炭塔缺陷分析及修复

某炼油企业延迟焦化装置大型Cr-Mo钢焦炭塔在运行2年后,塔壁环焊缝出现裂纹,并且裂纹有恶化的趋势。通过材质采样、晶相组织、腐蚀产物分析,裂纹产生的根本原因是焦炭塔在热应力和周期性冷热疲劳应力作用下发生蠕变开裂,在介质腐蚀作用下裂纹逐渐扩大形成连续裂纹,氯离子腐蚀、氧腐蚀和冷焦水产生的空泡腐蚀加速了裂纹的发展。采取常规的焦炭塔焊缝修复技术进行修复,运行一段时间后,返修焊缝均再次出现裂纹,急需研究一种适用于本焦炭塔的返修技术。根据试验和评估,采用回火焊道焊接技术,先修补焊缝裂纹,再对焊缝堆焊高性能Inconel 625合金层进行修复。焦炭塔环焊缝修复并运行3年后,再次入塔检测,焊缝及堆焊层完好,未出现新的裂纹。说明应用回火焊道技术修复焦炭塔环焊缝裂纹的技术方案是可行的,相关经验值得推广。     

核电汽轮机低压焊接转子热处理残余应力的数值分析

利用ABAQUS建立了大型核电低压转子焊接轴对称有限元模型,基于ABAQUS子程序DFLUX编制了焊接热源模型,实现了焊接过程的数值模拟,并通过计算分析获得焊缝区域的残余应力分布规律,探讨了热处理对焊接残余应力分布规律的影响.结果表明:焊接残余应力分布局限于焊缝及其影响区,总体上关于焊缝对称分布,对转子其他部位应力分布未产生影响;热处理后,转子外表面上焊缝无双向拉伸的应力状态,残余高应力分布于焊缝中部位置;热处理工艺对降低焊缝残余应力峰值及应力梯度效果显著.     

中压储罐焊缝内裂纹的综合分析

采用射线、超声波、磁粉、硬度及金相分析等手段,综合分析了中压储罐焊缝内裂纹的性质,结果表明,焊缝内裂纹是原始裂纹、未消除尽的残余裂纹在焊接热循环作用下长大及焊接热循环作用产生的液化裂纹并延伸到新焊缝中而形成的.     

提高膜式省煤器焊缝质量的有效途径

本文介绍了膜式省煤器生产中焊缝易产生的质量问题，详细分析了影响焊缝质量的因素及主要原因，通过采取相应的措施使膜式省煤器焊缝质量有了很大的提高。     

洪江水电厂发电机转子支臂裂纹成因及处理方法

针对洪江水电厂发电机转子支臂焊缝裂纹问题,采用碳当量法计算了转子中心体、支臂筋板材质焊接性能参数,并结合转子支架有限元应力计算,综合分析了裂纹的成因,即主要是由于低碳合金钢焊接工艺控制不良,在应力集中处产生了疲劳裂纹。进而提出改进中心体和支臂焊接工艺的方法,包括改进预热和后热温度、增强焊缝尺寸、超声冲击消应处理等。通过对焊缝处理前、后裂纹情况的比较表明,新工艺有效地避免了裂纹产生。     

超超临界锅炉垂直管圈水冷壁焊缝交错区域温度场建模及热应力模拟

以某660 MW超超临界锅炉为对象,构建垂直管圈水冷壁焊缝交错区域温度场模型,研究热应力分布对裂纹的影响。结果表明：焊缝交错区域管环焊缝向火侧顶点的温度高于直管段管壁向火侧顶点温度,发生超温时比直管段管壁向火侧更容易开裂;水冷壁管最大轴向拉应力位于焊缝交错区域管环焊缝焊趾向火侧顶点附近,在变负荷运行工况下易导致交变热应力,产生沿管环焊缝焊趾延伸的横向裂纹;焊缝交错区域应力集中处的等效应力大于直管段对应处,背火侧管环焊缝焊趾与鳍片角焊缝交接处等效应力最大,超过对应的高温屈服强度,材料在交变热应力作用下会诱发裂纹,裂纹沿管环焊缝焊趾向背火侧管壁延伸。     

浅析埋弧自动焊焊缝余高的控制

对埋弧自动焊缝余高偏高产生的原因进行了分析，并对控制方法提出了一些建议。     

400m^3氧气球罐焊接工艺监检研讨

球罐的组焊安装在国内已有成熟的工艺，但在组焊安装过程中，由于种种原因，焊缝总是会产生像气孔、夹渣等缺陷，严重时还会产生裂纹。为保证焊缝一次合格率，减少返修次数，提高焊接质量，这就要求在球罐安装过程中对焊接工艺要严格控制，同时也要求加强对焊接工艺的监检，本文试想通过某钢厂400m^3     

超超临界锅炉水冷壁鳍片焊缝裂纹原因分析及其防治措施

水冷壁鳍片对电站锅炉的换热有着重要影响,它也是强化传热的关键部件。在某超超临界锅炉安装现场,对水冷壁鳍片组合焊缝进行渗透检测,发现了大量的纵向和横向裂纹。通过分析焊缝裂纹产生的主要原因,提出了如何完善了焊接工艺以及防止裂纹产生的措施,对保证锅炉安全运行具有一定的实用价值。     

12Cr1MoVG膜式壁管屏成排弯区域横向裂纹原因分析

针对12Cr1MoVG膜式壁管屏生产制造过程中多次发现横向裂纹缺陷,进行分析和研究。通过宏观检查、化学元素分析、硬度测量及金相组织分析,排除了因母材本身材质导致开裂的可能性和因焊缝冷却速度过快致使产生马氏体组织进而导致开裂的可能性,最终确认裂纹产生的原因是焊缝内部存在密集型气孔使焊缝出现薄弱处,成排弯时受力较大导致开裂,为消除缺陷改善产品质量指明了方向。     

锅炉制造过程中环焊缝质量控制

焊接质量是锅炉制造时需要特别重视的问题,也是决定成品质量和性能的关键.制造单位在制造锅炉时需要针对锅炉环焊缝的焊接质量给出对应的办法,如果锅炉的环焊缝焊接质量低下,锅炉的性能将受到极大限制,功能发挥程度也大打折扣.为此,本文首先分析环焊缝的特点,阐述在锅炉制造中会对锅炉环焊缝焊接质量产生影响的各种因素,从这些因素出发,探究对应的质量控制方法,通过这些办法的实施来实现环焊缝质量的有效控制,提高锅炉成品的质量,保障制造锅炉的性能良好、功能正常.     

筒体与法兰环焊缝数值模拟

运用有限元分析方法,采用双椭球体热源模型,通过制定合理的工艺方案,建立筒体与法兰环焊缝焊接模型,并对焊接应力场进行数值分析。结果表明:依据本文方案施焊,产生的最大残余应力为325.6MPa,小于母材的屈服强度,可以满足使用要求。焊接过程中,应力主要集中在焊缝处及其周围,焊后残余应力集中在焊缝及压板附近,其随着焊接过程中温度的逐渐降低而逐渐产生,是一个过程量而不是瞬时量。     

对于厚度70mm〜140mm焊缝超声检测的讨论

超声检测作为一种面积型缺陷的有效检测方法,被广泛应用在气化炉、除氧器、汽包等的焊缝检测上。随着近年来电厂、化工厂对质量的要求提升,确保焊缝质量就成了生产制造厂的重点。对于这些重型容器,焊缝厚度普遍在70mm~140mm,在这个厚度区间,采取的多道焊接,工艺控制不严很容易产生缺陷。无损检测标准的制定只是简单的对此厚度划分两个区间,并未给出划定此区间的依据。本文通过实际检测气化炉、除氧器、汽包等焊缝来讨论超声检测在厚度70mm?140mm区间的划定依据。     

一台锅炉锅筒产生裂纹的原因分析

对一台散装锅炉上下锅筒环焊缝多处出现裂纹进行了宏观检查、MT、UT检测、材质分析、金相分析等多项检测 ,结合该锅炉运行和改造状况进行综合分析 ,通过分析认为裂纹是由环焊缝本身焊接缺陷引起 ,在锅炉长期运行过程中产生和扩展 ,并由此得出一些启示