薄壁大直径筒体组装焊接工艺

针对某空气冷凝器中的薄壁大直径筒体,根据其结构特点及制造精度要求,将整个筒体的制作分成长筒体、弯头及椭圆筒节三大部件,然后整体组装成型;每个部件的制作根据其特点针对下料、卷圆、组对、焊接等各个流程环节制定工艺方案,设计有效的工装及防变形控制措施,保证筒体的制作精度要求;筒体直径大及长度较长,焊接工作量大,所有筒体的纵、环缝采用埋弧焊不清根焊接工艺,取消碳弧气刨清根及砂轮打磨工序,在改善车间作业环境的同时缩短了整个焊接周期,提高了生产效率,保证了生产计划要求;采用的工艺方案及工装能为此类型的产品工艺设计提供参考。     

小直径钢筒体焊接专机应用

小直径钢筒体采用专机焊接是提高生产效率,改善焊缝外观质量,降低操作者劳动强度,保证产品质量的有效手段,本文介绍了一种小直径钢筒体焊接专机的基本构成,并叙述了小直径钢筒体自动专机焊接技术的应用。     

大型厚壁铝合金筒体铸件铸造工艺设计

针对铸件的使用要求,分析大型厚壁筒体铸件的结构特点和工艺控制要点,进行铸造工艺设计。生产证明:采用环形冒口,冷铁,砂芯及合理制定浇注系统等工艺措施,可以保证此类产品铸件的质量。     

小直径厚壁无缝钢管热轧机组简介

简介了俄罗斯设计制造的Φ25～80mm,D／S（外径／壁厚）为3～12的小直径厚壁无缝钢管热轧机组的工艺、设备、工具及产品的情况。试验结果表明,该机组所采用的工艺和设备能保证生产高质量的产品。该机组年生产能力可达1．2～4万t。     

非机加工坡口小直径筒体环缝焊接

根据笔者多次焊接工艺试验和产品焊接实践,总结出非机加工坡口小直径筒体环缝焊接的具体工艺参数,对部分机加工能力较差的容器制造厂有一定的借鉴作用.     

大型搅拌筒体的焊接工艺

１概述我矿浮选车间搅拌槽筒体因腐蚀严重,决定对筒体进行更新改造。该筒体直径４ｍ,高４ｍ,由２４ｍｍ厚的１６Ｍｎ钢板焊接而成,总重量１６ｔ。由于筒体的重量和尺寸均较大,制作单位一次性加工完成,无法运输及安装。考虑该筒体为立式安装,现场回转空间条件有限,...     

厚壁筒体接管翻孔工艺的实验和模拟研究

采用实验研究和数值模拟的方法,分析了工件预加工孔径和孔型参数对厚壁筒体翻孔工艺的影响.研究结果表明,预加工孔型为反锥形,且尺寸为dmax=12mm,dmin=10mm时,厚壁筒体翻孔后的接管尺寸符合要求.     

LF6R筒体焊接的新工艺

我厂某高新项目的筒体材料是LF6R铝合金。这种材料熔点低、比重小 ,与氧的亲合力大 ,热传导系数大 ,焊接时易产生气孔、裂纹、变形较大及过烧等焊接缺陷。利用多功能AC/DCTIG自动焊接系统 ,采用交流电源 ,对筒体环缝进行水平位置的焊接 ,焊接接头质量好 ,外观平整光滑 ,满足产品的技术要求。1　工艺过程(1)试件材料　LF6R ,试件尺寸为3 15mm× 4mm ,共 3条环焊缝。母材的化学成分见表 1。表 1　母材的化学成分 ( % )FeSiMnMg ZnTiCu0 .2 0 .0 4 70 .596 .50 .0 14 0 .0 4 80 .0 2 7(2 )焊接材料　焊丝 :LF6R ,1.6mm ,保护气体…     

聚酯熔体厚壁不锈钢管焊接工艺

洛阳化纤工程聚酯生产中的聚酯熔体厚壁不锈钢管为夹套管。熔体经内管输送，夹层输送热媒用以加热熔体。内管的设计温度高达360 ℃，压力高达27 MPa，材质A312 TP316，壁厚13～22 mm。这样就涉及到厚壁不锈钢管的焊接质量和焊缝内表面凸起高度的问题。1 焊接性分析外管的材质为A312 TP304，壁厚3.5～5 mm。在此主要讨论内管的焊接。A312 TP316属于奥氏体不锈钢，焊接性能良好，焊接时一般不需采取特殊的工艺措施。若焊接工艺选择不正确，会产生晶间腐蚀、热裂纹及焊接接头的脆化等缺陷。由于焊缝内表面的粗糙度和凸起会引起流体压力的…     

低合金钢大直径厚壁管焊接裂纹产生机理及防止

在低合金耐热钢大直径厚壁管的焊接过程吵,虽然选定了与母材相应的焊接材料、工艺方法、焊前预热及焊后热处理工艺参数,但稍有疏忽,焊后极易产生焊接裂纹。为提高焊接工艺质量及焊件运行中的使用寿命,必须了解裂纹类型产生机理,并采取有效的防止措施。     

厚壁变换炉的焊接

壁厚132mm的高温高压容器“二段变换炉”用国外材料制造，焊接过程采用手工电弧焊打底 埋弧自动焊的工艺方法，取得了较好的效果。     

小直径高压容器杆式焊头的焊接技法

杆式焊头自动焊接就是在自动焊设备上，加装送丝送到杆，与熔剂层下自动焊一样，可进行筒体内部的纵缝和环缝焊接，其设备外形见图1 。     

大型筒体的组装焊接

0　前　　言本文简要介绍了大型筒体采用分段加工 ,组装焊接的工艺方法。通过可调整的组焊工装 ,控制组装精度 ,采取合理的焊接工艺措施 ,减少焊接变形 ,保证了工件的整体精度。工件的结构尺寸见图 1。其外形尺寸大 ,结构较特殊 ,刚性差 ,精度要求高。由于受设备加工能力的限制 ,焊后整体加工困难。根据工件的结构特点 ,确定采用分段加工 ,组装焊接的工艺方法。但实现组装对接 ,控制组装精度 ,减少焊接变形 ,保证整体精度要求 ,具有较大技术难度。图 1　工件结构示意图1　分段加工将工件在其中间两连接板处分为三段 ,见图 2。各段焊接后分别…     

复杂薄壁筒体组装焊接工艺

分析产品的结构特点及奥氏体不锈钢的焊接特点,针对筒体结构复杂、壁薄、刚性差、外形尺寸大、同轴度及圆度要求高等技术难点,制定了合理的组装焊接工艺方案,设计可调节组装工装,采取有效焊接控制措施,解决了加工制造中的技术难题。     

小直径钢管体全熔透焊缝焊接方法的比较

该文以手弧焊（ＳＭＡＷ）,埋弧焊,钨极气体保护焊和熔化极气体保护焊四种通用焊接方法为例,从生产率,实现焊接质量保证的难度,劳动强度,技术先进性和经济效益方面对小直径钢筒体的全熔透焊缝进行了比较。认为ＧＭＡＷ具有最强的竞争力,ＳＡＷ对厚壁筒最合适,ＧＴＡＷ缺点是熔敷效率太低,而传充的ＳＭＡＷ在较长时期内仍不会被完全淘汰。     

大直径超薄壁长筒体纵环缝自动焊接装置的研制

介绍了大直径超薄壁长筒体纵,环缝自动焊接装置的主要特点。在预应力钢筒混凝土管的自动焊接生产应用中表明：该自动焊接装置对壁厚δ＝１．５ｍｍ,直径Ｄ＝１４００ｍｍ,筒身长Ｌ＝５０００ｍｍ的钢筒的焊接取得了良好的效果。     

厚壁筒体双丝埋弧焊工艺研究

对Ｄ６Ａ钢厚壁筒体进行了双丝埋弧自动焊工艺研究,分析了各种因素对焊接接头的影响,焊接接头在焊后和调质处理后的组织与力学性能等。结果表明,采用双丝自动埋弧焊方法和合适的焊接工艺措施,可保证Ｄ６Ａ钢厚壁筒体焊缝无开裂,并在调质处理后获得较理想的综合性能。