表面塑性变形与齿形强化

齿轮制造工艺过程一般分两个阶段:第一阶段是齿坯加工,要求加工出一定的几何形状;第二阶段是齿形加工,包括齿形的精整及按已切成的齿形对基准孔进行调整。第一阶段的加工必须保证基准孔与外圆的同心度;保证基准孔与一个基准端面的相互垂直(当齿轮叠块切齿时,保证与两个基准端面相互垂直)。第二阶段是劳动量最大的阶段,特别对齿面经渗炭及淬火的齿轮(M≥5)加工时尤为突出。齿形加工工艺是根据齿轮材料,热处理及啮合精度而定的,一     

插齿刀几何偏心誤差补偿

目前,在拟定圆柱齿轮的加工工艺方案时,对于热处理后的基准修复工序,几乎都是根据已切齿圈的几何中心应与机床床头主轴的旋转中心重合的原则来进行设计的;其目的是使齿轮在基准修复后具有最小的齿圈径向跳动,以期提高其精加工前的精度。但是,这样的工艺方案对插齿加工的齿轮而言并不完全适用,有时甚至会适得其反,即齿轮的精度在基准修复后反而恶化了。因为,当插齿刀在安装状态下具有0.01～0.0125mm的几何偏心量时,对于分度圆直径在32～102mm范围内的齿轮而言,齿部经热处理后如采用Y4632类型的外啮合珩齿机对齿面进行精加工,则很难加工出7～JBl79—81精度的齿轮来。这一问题应引起齿轮加工工作者的注意。     

滚齿加工中以几何偏心补偿运动偏心的探讨

在旧滚齿机上加工齿轮时，由于工作台分度蜗轮在使用过程中齿面磨损，或工作台下面环形导轨磨损后产生间隙等原因，均会引起工作台转速不均匀，从而产生运动偏心e运，引起切向加工误差。在滚齿加工中，能否人为地引入一个几何偏心e几来对机床造成的运动偏心进行补偿，以提高齿轮的加工精度，即是本文所要探讨的问题。1几何偏心、运动偏心及加工误差的变化规律1．1几何偏心e几在滚齿机上加工齿轮时，由于齿轮安装误差引起齿轮基准轴线与机床工作台回转轴线同轴度误差，因此产生齿轮几何偏心e几。由于e几的存在，在切齿过程中就引起了周期性的…     

以齿轮节圆为定位基准的夹具

热处理后齿轮齿圈径向跳动允差的控制,当在没有齿轮磨床时,只能在热处理前提高齿轮加工精度和减少齿轮热处理时的变形来控制。同时想到的是以热处理后的齿轮节圆为定位基准,磨削齿轮的定心内孔,以保证齿圈径向跳动允差。实践证明,只要保证夹具的定位精度,     

剃齿刀在重磨中的计算

<正> 盘形剃齿刀由于具有一系列的特点,因此在齿轮齿形的精加工中应用广泛。剃齿后的齿轮齿形精度和光洁度基本上决定了齿轮齿形的成品精度和光洁度。虽然,有的齿轮经热处理后还采用珩齿工艺,但珩齿后的齿形精度仍主要取决于齿轮热处理前剃齿精度和热处理后的齿形变形程度。因此,剃齿后的齿轮质量直接影响着齿轮的成品质量,也影响着齿轮的使用寿命。要想加工出高质量的齿轮齿形,不仅要求我们设计制造出高质量的剃齿刀,而且必须保证剃齿刀在每次经重磨后仍保持应有的齿形尺寸精度和光洁度,当剃齿刀需做齿形修正时,还须保证齿形修正曲线的尺寸精度以及对     

齿轮硬刮削工艺在电动葫芦降噪中的应用

噪声是电动葫芦的主要性能指标,为了降低电动葫芦的负载噪声,在减速器零件加工满足设计要求的情况下,进行提高齿轮精度试验。试验结果表明滚齿加工时达到设计要求精度的齿轮,很难在热处理后保持其精度;而且热处理对齿轮的齿向、齿形精度影响难以找到统一规律,很难在热处理前控制。采用在滚齿加工时齿轮留给硬刮削余量,在热处理后对齿轮实施硬刮削工艺来修正齿轮精度,保证齿轮以符合设计精度要求的状态工作,达到电动葫芦整机噪声控制的目标要求。     

齿轮滾剃珩齿工艺分析

在齿轮加工过程中,对于齿标《JB179—83》中的8级、7级精度的齿轮均采用滚剃珩齿的齿形加工工艺,而在加工过程中各种因素都将对齿轮的精度产生影响,尤其是几何偏心e_n和运动偏心e运对齿轮运动精度的影响最大。因此,为提高齿轮加工精度,降低制造成本,本文分析了几何偏心e_n和运动偏心e运在齿轮整个齿形加工过程中对运动精度的影响,并提出了解决办法。     

直齿锥齿轮热后加工工艺装备设计研究

对直齿锥齿轮加工工艺过程控制中的工艺装备提出一套新型优化设计方案和加工制做方法,用于控制直齿锥齿轮分度圆锥母线与基准轴心线的几何偏心、齿圈跳动△Fr和轴交角综合误差△F'ri∑以及安装距极限偏差△fAM,保证直齿锥齿轮副在锥顶重合、节锥相切条件下正确啮合,提高直齿锥齿轮制造加工精度.     

滚,剃齿夹具的改进

滚、剃加工盘类齿轮齿形时,大都使用心轴式夹具这种夹具结构无法消除齿坯基准孔与心轴的配合间隙e(见图1、2)。在齿加工过程中,由间隙e引起的齿圈径跳是可观的。低于7级精度的齿轮,心轴式夹具可满足加工精度要求,但要加工6级精度以上的齿轮,运动精度不易保证。齿坯在夹具中定位时,定位误差由基准端面误差和配合间隙e引起的误差合成。前者在齿坯加工过程中工艺上有较严格的控制,并且盘类齿轮由其引起的齿圈径跳占比例较小,相应的后者引起的齿圈径跳占较大比例。为此,笔者介绍一种可消除配合间隙e的滚、剃齿夹具(见图3、4)以满足较高精度滚、剃齿加工要求。图3为改进后的滚齿夹具。拧紧螺母7,蝶形弹     

剃齿纠正大周期误差能力的分析及其误差的补偿

剃齿是精加工齿轮齿形的一种方法,在剃齿时剃刀与工件相对运动是螺旋齿轮副传动方式,两者之间没有刚性联系,自由对滚。 剃后齿轮可达二级或一级精度(相当于新标准的7级或6级),加工表面光洁度可达7～9级。剃后齿轮不仅质量好而且生产率高(每加工一小齿轮平均1～3分)。 剃齿时自由对滚的特点,使被剃齿轮本身起着分度蜗轮的作用。因此剃前齿轮精度对剃后齿轮质量有很大影响,其中影响最大的是剃前齿轮的运动偏心和几何偏心。运动偏心是由于剃前切齿机床分度蜗轮的几何偏心所致。齿轮的运动偏心没有实在的物理意又,及是数芈上的老量,它金造成齿轮…     

磨内孔弹性薄膜盘节圆夹具的设计与应用

正汽车齿轮应用最普遍的加工工艺是:滚(插)→剃→热处理→磨内孔(以齿形面定位)→珩齿,由于珩齿无法改善齿轮精度,所以磨内孔工序是决定齿轮精度的最终工序,其精度保证尤为重要。磨内孔采用的弹性膜盘夹具以渐开线齿形面定位,用保持器将定位滚柱放入齿槽中,通过弹性膜盘的变形将齿轮自动定心并夹紧,这样最大限度地保证了加工后的内孔与齿圈的同轴度。下面以我公司新开发的一种用于客车上的五挡变速器中的倒挡惰轮为例,分步进行设计计算说明。     

工艺选择对齿轮品质的影响

齿坯工艺方案的选择 本公司生产的是替代日本进口4JA1、4JB1汽车发动机正时齿轮,由于该齿轮要求精度高、寿命长、耐磨性好,因此对齿坯的几何精度、尺寸精度和形位公差的要求都相应比国内齿轮加工要高出1～2个精度等级。由于齿坯精度是保证齿形加工的决定因素,因此,保证齿坯加工精度是齿轮加工的重要环节。     

剃齿预修正补偿齿轮热处理变形

我公司齿轮加工一般采用：车齿坯→滚齿→剃齿→热处理→磨内孔的工艺流程。长期以来,其滚齿、剃齿加工工艺的齿形、齿向要求均为标准齿形、齿向,滚齿精度要求一般为8级,剃齿精度要求一般为7级（少数品种齿廓要求修形）。某些产品虽然热前加工保证了工艺要求,但经热处理后,变形较大,特别是齿向有很大变化,在装配时啮合噪声较大,甚至出现打齿现象。     

滚削齿轮的齿形误差推定

滚齿作为高生产率的加工方法,在渐开线圆柱齿轮加工中得到广泛的应用,滚削齿轮的各精度项目中,最难于保证的往往是齿形精度。随着滚齿机精度的不断提高,在影响滚削齿轮齿形精度的众多因素之中,滚刀的几何精度和安装精度所占的比例越来越大,甚至起决定性的作用.滚刀精度对滚削齿轮齿形精度的影响,常常是很复杂的.同一把滚刀当创成刀齿位置不同或其安装误差不同时,加工齿轮的齿形误差可有一较大的变化范围。若能简便地由滚刀误差推定滚削齿轮的齿形误差,或有目的地适当词整滚刀的安装误差,对于提高滚齿加工精度和加强滚齿加工质量管理是十分有利的.为此目的,本文提出了由滚刀几何误差和安装误差计算滚削齿轮齿形误差的方法。通过微型计算机编制程序,此方法可在生产现场中方便地应用.     

中硬齿面齿轮的剃削

我厂生产的机床齿轮,大部分需高频淬火,齿面硬度在HRC 45～55之间,精度等级大部分为7 Dc (JB179-60,简称旧齿标)。以往我厂对旧齿标7级和7级精度以下的中硬齿面(硬度为HRC48～55)齿轮,采用滚→剃→热处理→修校内孔及基准端面的工艺路线。由于热处理后齿轮变形大,齿形精度会降低1～2级,齿向精度降低2～3级。而采用传统磨齿工艺,虽能保证齿轮精度,但生产率低、成本高,不适于大量生产。若采用珩齿,虽能降低齿面粗糙度,但对齿形精度的提高程度较小,纠正热处理后齿抢的     

等半径角向定位鼓形花键的工艺方法研究

从鼓形花键齿轮的结构特点出发,对鼓形花键齿轮进行数学模型解析,对数控滚齿机加工鼓形齿轮工作原理进行分析,通过使用YK3120数控滚齿机,从加工工艺入手,对加工设备及所使用的刀具计算摆动角度及起始点位置,滚刀中心高位置和刀具起点位置确定等方面确定鼓形齿轮加工方案,对鼓形花键齿轮的工作原理、结构特点、加工特点及方法进行了分析,得出:在相同参数一致时,改变刀具转速,能提高齿轮的加工精度,保证鼓形齿轮的齿形、齿向以及齿面粗糙度,而鼓形齿轮的齿形误差检测受加工基准与检测基准影响,由于鼓形齿轮可以微分位不同变为薄片齿轮的叠加,因此在检测过程中必须保证基准与检测基准一致。     

滚齿加工的大、小周期误差研究

根据齿轮误差理论,对滚齿加工的圆齿轮大、小周期误差进行研究。研究表明,对于滚齿加工来说几何偏心对左、右齿面产生的啮合线误差等于该齿面上的径向与切向之和,运动偏心对左右齿面产生了一个大小相等且方向相反的误差,滚刀轴向跳动对工件的齿形精度的影响比径向跳动的影响大。     

7级精度淬硬齿面齿轮的经济加工

介绍了量大面广的7级精度淬硬齿面圆柱齿轮的经济加工工艺。论证了滚齿→高频缩变→剃齿→高频淬火→珩齿工艺对保证齿轮精度,提高生产效率是切实可行的。对主要工序误差项目如剃齿时产生的齿形中凹、齿坯加工误差、滚齿时的公法线长度变动量、齿圈径跳等对齿轮精度的影响进行了分析,并作了定量性规定。还介绍了热处理的高频缩变、高频淬火工艺参数及减少变形量的保护装置和冷却方式。     

长圆柱双联齿轮磨内孔夹具的设计

在齿轮加工中,图1所示的双齿磨内孔(总长180mm)是一道较困难的工序。为了保证以内孔为基准两齿轮齿圈跳动≤0.063mm(按JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》7级精度要求),同时又要求两端孔中心同轴度达到0.015mm。而在工艺上一般是将两齿轮加工好经热处理后磨内孔,     

倒档中间轮热处理后的加工

夏利汽车变速器倒档中间轮简图如图1所示,该齿轮精度为877。图1　倒档中间轮　　根据零件的技术要求,倒档中间轮须经机加工、热处理、磨加工,热处理后其所需的工艺流程为磨内孔,后装衬套再磨其内孔。一般齿轮件热处理后为保证齿轮精度(不采用热处理后磨齿),磨内孔时多采用节圆型夹具,在内圆磨床上以零件的一端面为轴向定位基准,以分度圆(节圆)附近为定心基准并夹紧获得内、外圆同轴的加工效果。加工时将节圆保持架置于轮齿分度圆处定位夹紧进行磨削。磨削后通过检测齿圈径向跳动误差和轴向定位基准面对内孔中心线的端面跳动来判断装夹是否正…