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碳排放已经成为全球关注的重点问题。许多国家都致力于减少重点领域的碳排放。在世界范围内,钢铁行业对工业能源消耗量和二氧化碳排放量都有重大影响。随着能源价格的不断上涨,政府减少碳排放的决心和力度不断加大,因此,减少固体能耗成了钢铁厂的首要任务。钢铁工业现有能源中固体燃料最贵,但又必不可少。通过技术创新和固体燃料加工工艺优化,可以实现碳减排的目标。印度钢铁管理局是印度钢铁行业的主要成员之一,极力倡导碳减排持续优化钢铁生产工艺,通过各种具体措施来达到其减排效果。烧结工序采用焦炭作为固体燃料,将精矿粉烧结成块状物料,以改善高炉性能。比莱钢厂3号烧结厂是一个新建工厂,如何减少烧结生产中的焦炭消耗对它是个严峻的挑战。比莱钢铁厂通过采用新型原料加工处理设备,改变标准化操作规程分析烧结生产中不同焦炭破碎强度指标,改进过程自动化控制软件等措施,严格控制碳排放,从而使焦炭消耗量从2002年的91kg/t减少到2009—2010年的59kg/t。烧结生产中焦炭消耗量的减少意味着二氧化碳排放的减少,3号烧结厂致力于成为钢铁行业能源利用和碳减排的标杆企业。如何通过各种创新手段,达到减少固体燃料消耗,改善钢铁行业生产环境的目标,即通过钢铁行业的碳减排,来减少全球范围内的碳减排,是本文的宗旨。 相似文献
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中国钢铁工业碳达峰及低碳转型路径 总被引:2,自引:1,他引:1
2020年中国宣布将提高国家自主贡献力度,二氧化碳排放力争在2030年前达峰。钢铁工业作为典型的资源、能源密集型行业,是率先落实碳达峰的重要行业。分析了钢产量、生产结构、节能减排技术和碳税等因素对中国钢铁工业碳排放的影响程度。研究表明,不同的钢产量达峰时间将对钢铁工业的碳达峰产生不同影响,技术和生产结构因素也将对中国钢铁工业产生重要影响。地方区域是落实国家碳达峰任务的责任主体,对京津冀及周边地区、长三角地区、汾渭平原和两广地区4个具有不同钢铁生产特点的重点区域碳排放进行研究,并分析了区域达峰方案。加快调整产业结构、推广低碳技术、改变能源结构、推进产业间耦合和加强碳资产管理等方面制定钢铁工业低碳转型路径,对实现中国钢铁工业碳排放早日达峰和碳中和有重要意义。 相似文献
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焦炭是钢铁工业的重要原燃料,其质量优劣直接关系到钢铁工业的发展。近年来一个值得注意的问题是,炼铁技术的发 展对焦炭质量要求越来越高,可焦炭质量却逐年下降,见表1。 “八五”末,我国钢和生铁产量将分 相似文献
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综述了在全球气候变暖情况下控制碳排放的背景和欧盟控制碳排放的经验,以及中国近年来控制碳排放方面主要出台的政策和采取的措施。重点介绍了目前欧盟、美国、韩国和日本等国在钢铁工业中为减少碳排放而开展的前沿技术和研发进展,以及从节能减排BAT技术、绿色化流程、绿色化产品、绿色化物流和新技术开发等方面,总结了目前钢铁行业可以推广应用的低碳工艺技术,为中国钢铁工业减少碳排放提供参考,并以期引起钢铁企业对碳排放问题的重视。 相似文献
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基于碳物质流分析的钢铁企业碳排放分析方法与案例 总被引:1,自引:0,他引:1
作为中国除电力行业外最大的能源消耗与碳排放部门,钢铁工业碳排放评价方法备受关注.针对目前钢铁工业碳排放分析方法在系统边界,排放因子等方面的问题,以及企业碳排放评价的特定技术要求,在IPCC等结构碳排放评价框架基础上,提出基于碳物质流分析的钢铁企业碳排放评价方法,为企业碳排放核算以及碳减排方案制定提供方法和依据.此外,还以某千万吨长流程钢铁企业作为实例,研究发现该典型钢铁企业实际碳排放量为1 815.06 kg(CO2),理论最大碳减排潜力为624.40 kg. 相似文献
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中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO2减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。 相似文献
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铁焦制备与高炉应用的研究进展 总被引:1,自引:1,他引:0
钢铁工业长期面临着资源短缺和环境污染的的发展现状,实现节能减排和绿色冶金是钢铁工业实现可持续发展的重点。而高炉炼铁是钢铁工业节能减排的关键,急需研发低碳高炉炼铁新技术。复合铁焦是实现低碳高炉炼铁的一种新型碳铁复合炉料。高炉使用铁焦后可降低热储备区温度,提高冶炼效率,降低焦比,从而实现CO2减排。综述了国内外铁焦制备与应用的研究进展,主要包括铁焦的制备工艺和高炉应用。归纳了各种铁焦制备工艺的特点。同时提出并研究了矿煤压块-竖炉炭化-高炉应用的冷压型铁焦制备与应用新技术。重点进行了冷压型铁焦的制备及冶金性能优化、高炉应用冷压型铁焦等试验研究。冷压型铁焦制备适宜的工艺条件为,质量分数为30%铁矿粉、45%烟煤1、10%烟煤2、10%烟煤3、5%无烟煤、5%沥青类黏结剂B混合加热至60 ℃,并进行冷压成型;成型压块再经竖炉1 000 ℃炭化4 h;获得抗压强度3 977 N、I型转鼓强度77.7%、反应性69.7%、反应后强(固定气化溶损量20%)42%的优质铁焦。高炉综合炉料中添加质量分数20%~30%冷压型铁焦,综合炉料熔滴性能明显改善。以上研究为铁焦实现工业化生产与低碳高炉炼铁应用提供了参考。 相似文献
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明确了碳足迹概念,综合森林面积对碳排放的缓解作用,并基于物流分析和投入产出的耦合法建立MFA-IO模型分析钢铁企业的碳足迹。以中国5个典型钢铁企业为实例,研究钢铁企业的吨钢产品的碳足迹及其影响因素。结果表明:从钢铁生产工序分析,炼铁工序的碳足迹最大,且消耗的能源中含有大量的焦炭、煤。其次是焦化、烧结工序。从气体种类分析,钢铁生产中碳足迹的主要贡献者是CO2,在5个案例分析中,CO2的贡献值均占到了70%以上。5个典型企业吨钢产品的碳足迹平均为0.325 hm2/t。其中,企业D的吨钢产品碳足迹最高,高达0.353 hm2/t,而企业E的最小,为0.303 hm2/t。这主要是由地域差异、企业周围能源分布差异、生产设备与技术差异等综合因素导致的。总体分析,5个典型企业总碳足迹合计为1 989.58万hm2,超过5省森林面积的总和。表明其总CO2排放量就已超出森林吸收净化的能力,总温室气体排放量更是超出森林净化能力,即碳足迹的承载呈严重赤字。因此,研究如何减少中国钢铁工业吨钢碳足迹是十分必要和紧迫的。 相似文献
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在当前及未来大型高炉高冶炼强度的条件下,加快焦炭在铁水中的溶解速率、提高高炉炉缸铁水的碳饱和度是削弱碳不饱和铁水对炉缸炉衬侵蚀、保证炉缸正常工作及延长高炉寿命的重要措施,同时可以为下游的炼钢工序提供部分热量来源。首先对国内外焦炭在铁水中溶解的试验和模拟研究方法进行了概括,然后对焦炭自身结构性能、焦炭中矿物质、铁水的物理性质等影响焦炭溶解速率的因素进行了详细分析。结果表明,碳结构的有序度和铁水温度的升高有利于焦炭的溶解,而焦炭中矿物质及铁水中硫、磷等元素的存在会抑制铁水的进一步渗碳。研究结果为高炉操作者理解焦炭在铁水中的溶解行为提供借鉴,指导钢铁工业的节能减排。 相似文献
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从炼铁新技术及基础理论研究方面介绍了烧结球团提质降耗新技术、焦炭在高炉内行为解析研究、高炉喷吹清洁燃料技术、高炉长寿技术、高炉炼铁数据建模技术以及冶金尘泥再处理技术。从基础研究出发,提出了目前最具有潜力的炼铁新技术;然后在国家碳中和战略的大背景下,综述了目前国际上的非高炉炼铁技术研究进展,为我国低碳炼铁发展提供依据;最后从最新微观研究手段出发,介绍了目前炼铁研究领域在微观尺度的研究进展,多尺度综合调控研究高炉炼铁过程机理,为未来低碳炼铁发展方向提供思路。 相似文献
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Chunbao 《钢铁研究学报(英文版)》2010,17(3):1-7
The global steel production has been growing for the last 50 years, from 200 million metric tons in 1950s to 1,240 million metric tons in 2006. Iron and steelmaking industry is one of the most energy-intensive industries, with an annual energy consumption of about 24 EJ, 5% of the world's total energy consumption. The steel industry accounts for 3-4% of total world greenhouse gas emissions. While enhancing energy efficiency could be a short-term approach for the steel industry to reduce greenhouse gas emission, the long-term approaches to achieve a significant reduction in CO2 emissions from the steel industry would be through (1) developing and applying CO2 breakthrough technologies for iron and steelmaking, and (2) increasing use of renewable energy (in particular, bio-energy) for iron and steelmaking. This paper presents an overview of new CO2 breakthrough technologies for iron and steelmaking, and the current research and development for the use of biomass and bio-fuels as substitutes for coke, coal and natural gas in various iron and steelmaking processes including iron-ore sintering, blast furnace operations, and new iron and steelmaking processes. The key challenges for utilization of bio-energy on a large scale for iron and steelmaking are also discussed in this paper. 相似文献
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Kanji Takeda Takashi Anyashiki Takeshi Sato Nobuyuki Oyama Shiro Watakabe Michitaka Sato 《国际钢铁研究》2011,82(5):512-520
CO2 mitigation and the stable supply of raw materials are two major issues for the steel industry. The Japanese steel industry has promoted short term developments and investments to comply with the Japan Iron and Steel Federation's voluntary action plan in parallel with developing plans for drastic CO2 mitigation programs toward the post Kyoto protocol period. This paper describes short‐term measures in the ironmaking field such as natural gas injection technology to the sintering bed and burden distribution control with coke mixed charging. For mid and long term CO2 mitigation, the joint project, ‘Preparatory research work for the blast furnace based innovative ironmaking technologies’ was actively promoted by the New Energy and industrial Technology Development Organization (NEDO) from FY2006 to FY2008. Based on the enhancement of carbon ‐ CO2 reaction by close positioning of carbon and iron oxide/metallic iron, the production process and reaction mechanism in a blast furnace were studied for two innovative composites with iron oxide, metallic iron and carbon. For development at a pilot plant scale, a new project, ‘Development of innovative ironmaking process using low cost iron ore and coal’ started in FY2009. Key technologies of the project are the production process and evaluation in a blast furnace of a hybrid composite of metallic iron and carbon, so called ‘Ferro‐coke’. This paper describes key technologies and recent developments of the project. 相似文献