炼油厂中压蒸汽管网计算机模拟与优化

从典型炼油厂中压蒸汽管网的实际运行状况出发,运用先进的石油化工工艺模拟软件Design Ⅱ对炼油厂中压蒸汽管网进行模拟,提出了中压蒸汽管网科学、安全、优化运行办法,实用情况表明,当月节约蒸汽近5000t。     

基于管网模拟的蒸汽动力系统多周期运行优化

 分析了管网输送过程中蒸汽参数变化对工艺过程和蒸汽动力系统运行的影响。为了消除这些影响，提出了与管网模拟相集成的蒸汽动力系统优化运行策略，并且建立了考虑蒸汽输送损失的混合整数非线性规划（MINLP）模型。针对大规模MINLP模型求解困难的问题，开发了分解迭代的算法，将建立的模型系统分解为优化运行子系统和管网模拟子系统，通过协调子系统之间的关系，迭代计算，直到求得满足误差条件的最优解。通过实例证明了提出的策略和算法能够在合理的时间内得到系统优化运行的最优解，既为企业节省了大量的资金，又为蒸汽动力系统和工艺系统的安全稳定运行提供了保障。     

基于信息技术的蒸汽管网在线优化管理

重点论述了通过蒸汽管网在线优化系统,完成蒸汽管网的现状评估和在线监测,为蒸汽管网改造方案的设计、运行方案的优化、节能技术的应用提供依据。帮助企业管理人员掌握管网运行工况、管网损失情况、改进管网流程、优化操作运行,达到了安全生产、节能降耗的目的。     

炼油化工企业蒸汽管网的数值模拟及分析

蒸汽管网系统是炼油及石化企业热、功集成的关键设施。本课题利用流体及电网络相似性原理建立蒸汽网络的数学模型，结合网络技术解决两相流体动力学以及网络系统的传热、散热问题。工程实践证明，该数学模型具有良好的数值稳定性和收敛性，可用来求解大规模的复杂管网系统问题。     

蒸汽热力管网系统的优化与节能

为降低蒸汽系统的物质及能量损失，中国石油兰州石化公司动力厂建立了气动式排凝回收站和凝结水排汽加压站，投用了蒸汽系统实时数据采集及在线智能监测优化离线模拟系统。蒸汽系统损失主要由计量损失、主干管线散热损失和排空排凝损失3部分组成，总损失约为总供汽量的22％。标定结果表明：回收利用低压蒸汽，蒸汽损失量约可减少5t／h，凝结水回收量为10-20t／h；蒸汽系统数据自动采集站投用后，蒸汽损失可减少3．5t／h；管道保温效果的改善，可节约蒸汽量为6．08万t／a。     

计算机模拟技术在炼油厂中压蒸汽管网中的应用

针对典型炼油厂中压蒸汽管网的实际运行状况,运用先进的石油化工工艺模拟软件DESIGNⅡ对炼油厂中压蒸汽管网进行模拟,提出了中压蒸汽管网改造方案一是柴油加氢改质装置投用前方案;二是柴油加氢改质装置投用后的运行方案。     

我厂蒸汽管网系统现状与改进

本文就目前我厂蒸汽管网系统存在的问题，提出今后如何加强我厂蒸汽管网的管理，对提高我厂经济效益的建议和措施加以论述。     

炼油厂动力管网的现状及优化管理

介绍了我厂动力管网的概况，明确了新建管道在各个施工环节中的关键工序、管理重点以及注意事项，并针对在用管道的管理提出具体要求和措施。     

乙烯片区蒸汽管网的优化

通过对扬子石油化工有限公司烯烃厂乙烯片区蒸汽管网和公司蒸汽管网的各等级的蒸汽比较,结合装置对蒸汽参数的要求,得出乙烯片区的蒸汽管网存在的问题。并通过对蒸汽管网进行调整、改造、蒸汽参数和设备运行优化,实现了合理用能,能源浪费得到了有效控制,使烯烃厂的蒸汽管网的运行和能源利用更趋于合理。     

炼油厂蒸汽管网改造

炼油催化裂化装置掺重改造后，蒸汽产销发生很大变更，必须对现行蒸汽管网进行改造。本文阐述了对各种等级的蒸汽管网进行改造的情况，最后对改造后各运行工况蒸汽情况进行了分析     

独山子石化分公司氢网压力波动分析和改进措施

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司炼油厂氢网构成复杂,供氧源分别来自炼油的新、老区和乙烯装置,且存在一定的波动；12套加氢装置用氢量差别比较大,又没有缓冲的余地；进口设备保护联锁苛刻,控制方案上缺少全公司范围的统筹考虑,所以只能通过放火炬来平衡氢网的压力波动,导致经济损失较大.分析了氢网波动大的原因,从减小氢网...     

大型天然气蒸汽转化制氢工艺全流程模拟及优化

利用Aspen Plus模拟计算软件对大型天然气蒸汽转化制氢工艺进行全流程模拟计算和分析。对全流程所含预处理、蒸汽转化、中温变换、CO_2脱除4个工艺单元及热回收、燃烧、蒸汽3个辅助系统逐一进行精细化模拟并有机整合。模型模拟得到关键流股的成分、主要工艺参数如下:热回收率93.0%,副产蒸汽量132.0 t/h,循环水消耗量1 080.0 t/h,燃料消耗量4 160 m~3/h。通过模型和计算模块对全流程换热网络进行优化。对优化后的模拟结果进行灵敏度分析表明:当水碳比增大时,转化炉出口CH_4含量、中温变换炉出口CO含量及原料消耗量均减少,而燃料消耗量、助燃空气消耗量及副产蒸汽量均增大。通过该模型,能够为工艺方案比选、优化设计及节能减排提供模拟和预测。     

优化疏水伴热 降低蒸汽用量

对福建联合石油化工有限公司疏水器的运行状况进行了分析,评估停用部分工艺管线伴热和蒸汽管网疏水的可行性。评估结果显示,有选择地停用部分工艺管线的伴热和疏水器是可行的。对该公司6 736台疏水器进行了排查,停用疏水器1 085台,调节疏水器过冷度或关小其上游手阀1 325台,节约了蒸汽用量80 t/h左右;同时对失效直通的疏水器进行维护,可消除凝结水系统长期存在水击的隐患。经过一年的运行观察,工艺管线和蒸汽系统管线的运行未发生由于伴热停用或调整而导致的波动。     

蒸汽动力系统操作优化及应用

蒸汽动力系统是石化企业的重要组成部分,优化蒸汽动力系统的操作,是企业节能减排、提高效益的重要途径。通过引进国外先进节能技术,以蒸汽动力系统总操作费用最小为优化目标,建立蒸汽动力系统模拟与优化模型。结果表明,应用蒸汽动力系统优化技术指导生产具有良好的节能降耗、降本增效的效果。     

海上稠油油藏蒸汽吞吐周期注汽量优化研究

海上稠油油田蒸汽吞吐开发与陆上油田相比更为复杂,周期注汽量的合理选择已越来越受到重视。以渤海油田某稠油油藏为研究对象,根据海上油田特点建立概念模型,运用数值模拟方法对蒸汽吞吐周期注汽量进行优化研究,首先设计7种方案对各周期注汽段塞进行了定性研究;在此基础上,针对开发效果最好的注汽段塞方案又设计12种方案进行定量细化研究。结果表明,研究区蒸汽吞吐开发时各周期注汽量应随着周期数的增加而增加,且各周期注汽量递增率均为20%时开发效果最好。M油藏实际区块数值模拟结果表明,吞吐10周期后,蒸汽吞吐周期注汽量最优方案比各周期注汽量相同的注汽方式的累积产油量提高4.58×104m3,采出程度提高0.53%。     

蒸汽裂解制乙烯工艺技术进展

综述了蒸汽裂解制乙烯的工艺技术现状和发展趋势。从乙烯装置大型化、长周期运转、节能降耗、提高生产灵活性和炼化一体化等方面阐述了蒸汽裂解制乙烯工艺技术的发展趋势。     

LNG接收站BOG再冷凝工艺HYSYS模拟及优化

在BOG的再冷凝工艺流程中,主要能耗来源于压缩机。为了减少BOG的压缩能耗,保障系统稳定运行,分析了BOG压缩过程压力比焓(p-H)的变化,并运用HYSYS对原有BOG处理工艺流程进行了模拟研究,由此对工艺流程和系统作了改进及优化。结果表明,改进后的工艺流程比原有工艺流程压缩机能耗降低约15.5%,最小物料比也相对减少,两者降低有利于系统的稳定运行。     

杜32断块区兴隆台油层蒸汽吞吐参数优化数值模拟研究

方法　利用数值模拟方法研究杜 32块兴隆台油层蒸汽吞吐的主要注采参数及射孔参数。目的　选择合理的注采参数 ,最大限度地改善其蒸汽吞吐开发效果。结果　数值模拟结果表明 :注汽强度以 70～ 80 t/ m为宜 ;注汽速度为 16 0～ 2 0 0t/ d;井底蒸汽干度为 40 % ;焖井时间为 3～ 5 d,可使注入热量得到最大限度的热利用率。为避免出砂 ,采液速度应控制在 40～5 0 t/ d,射孔厚度为 2 0 m,可有效提高热利用率 ;为防止底水锥进 ,渗透层避射底水厚度应大于 15 m,而低渗物性隔层应大于 5m。结论　数值模拟研究得出的注采参数及射孔原则 ,在杜 32块兴隆台油层实施后 ,取得了很好的效果。     

基于混合遗传算法的树状注水管网拓扑优化

以投资最小为目标函数,以井间隶属关系的惟一性、连接注水井数量等限制为约束条件,建立了树状注水管网拓扑优化数学模型.根据模型特点,将优化问题分为分配层和几何层,分别采用遗传算法和非线性优化方法进行求解.并对遗传算法的操作过程进行了改进,调整了适应函数,采用随机多父辈适应函数值加权交叉和多种变异操作,结合了模拟退火算法,并给出了初温的确定方法,改进了选择复制操作,从而形成了混合遗传算法.该算法能够有效地提高收敛速度,避免早熟收敛.利用算例说明了该方法的有效性.