时效工艺对6061铝合金轮毂力学性能的影响

对6061锻造铝合金轮毂进行了热处理工艺试验,结果表明,该铝合金轮毂的最佳热处理工艺为540℃保温79min,于70～72℃水中冷却1min,然后166℃时效350min。经该工艺处理后轮毂的抗拉强度可达到362～368MPa。     

时效工艺对6061铝合金轮毂力学性能的影响

研究了不同时效工艺对6061变形铝合金轮毂力学性能的影响.结果表明,随时效时间增加,合金的抗拉强度、屈服强度、硬度有所提高,伸长率有所下降;并随时效时间的增加,变化幅度在下降,组织结构和性能趋于稳定;通过对显微组织的观察发现,不同时效工艺对共晶Si的状态也有一定的影响.     

汽车铝合金轮毂及其锻造工艺

汽车正在向着轻量化、高速、节能、多功能、低污染、更安全、更舒适、长寿命，操作性能高的方向发展，采用铝合金制造汽车零部件是达到这些目的有效措施之一。铝合金轮毂获得了成功的应用，锻造轮毂的综合性能优于铸造轮毂的。本文全面地概述了铝合金轮毂的应用及锻造轮毂的生产工艺。     

提高2A14铝合金轮毂锻件力学性能的锻造工艺

为了解决2A14铝合金轮毂模锻件生产过程中出现的力学性能偏低现象,经过锻造工艺的对比试验,确定了最佳锻造工艺,应用于生产,使2A14铝合金轮毂模锻件力学性能得以提高,符合了标准的要求。     

高钛6061铝合金轮毂精锻成形的微观组织模拟

为了研究铝合金轮毂在锻造过程中的组织变化,利用Gleeble-3500热模拟试验机对高钛6061铝合金在变形温度350~510℃,应变速率0.001~10 s~(-1)的条件下进行了热压缩模拟实验。通过对实验数据的回归分析,建立了高钛6061铝合金微观组织演变模型,结合热模拟试样金相数据对该模型进行了验证。利用二次开发的DEFORM有限元软件对某型号的锻铝轮毂成形过程的组织演变进行了模拟,并将模拟结果与实验结果进行了对比研究。研究结果表明:利用所建立的高钛6061铝合金微观组织演变模型的模拟结果与实验结果吻合较好,微观组织演变模型正确可靠。锻铝轮毂成形后轮辐侧表面的晶粒尺寸最小,心部次之,上表面晶粒最大,轮毂热锻时适当提高变形温度或降低变形速率都有利于提高轮毂轮辐各部位的再结晶体积百分数,同时,晶粒也能得到不同程度的细化。     

锻造铝合金轮毂动态淬火过程的数值模拟

使用计算流体力学(Computational fluid dynamic,CFD)方法,考虑沸腾传热及两相流动,采用三维动网格技术对锻造6061铝合金轮毂入水淬火冷却处理的动态过程进行了多物理场耦合模拟。模拟得到了淬火水槽内流体的流场与系统整体温度场,在此基础上分析了侧边与底部冷却喷管对轮毂淬火温度分布均匀性的影响及轮毂在淬火过程中的温度变化。结果表明:该模拟方法能够反应淬火过程的流场与温度场变化,侧边与底部冷却喷口能够对轮毂均匀降温,该工况下多轮毂同时冷却过程中各轮毂间的温度差异较小,轮毂温度变化曲线符合工艺要求。     

6061合金轮毂锻造过程中的力学性能变化

针对6061变形铝合金锻造轮毂T6热处理后出现力学性能异常,研究了加工过程中不同阶段及不同T6热处理工艺对6061变形铝合金轮毂力学性能的影响,并对产生力学性能异常的原因进行了分析,通过调整热处理工艺找到了解决力学性能异常的途径。     

6061铝合金轮毂锻造成形过程动态再结晶分析

利用动态再结晶数学模型导入Deform-3D软件,对6061铝合金轮毂的锻造成形过程动态再结晶情况进行了数值模拟,同时取锻造前后的组织进行金相分析。结果表明,锻后轮毂大部分区域发生了动态再结晶,组织得到明显细化。     

6061铝合金的锻造工艺改进

6061铝合金是一种新型锻造材料.其锻造工艺参数的选择,对锻件的理化性能是非常重要的.通过一系列的工艺试验,确定了合理的锻造温度范围,选择了正确的锻造方法.最终,锻件晶粒度符合验收标准,且晶粒度分布均匀.     

A356铝合金轮毂铸造工艺的模拟研究

铝合金轮毂作为汽车轻量化的重要零部件,对其成形工艺和性能提出了更高的要求。采用ADSTEFAN模拟软件探索用液压机加压铸造的方法制造A356铝合金轮毂的最佳工艺。对比分析了不同模具温度、浇铸温度对铸件充型完整性的影响,并且预测了易发生缺陷的位置。结果表明450℃左右的模具温度,650～700℃的浇铸温度有利于充型完整。     

变形热处理对6082铝合金组织性能影响的研究

对6082铝合金施以不同的压缩变形量,并进行530℃固溶1 h及175℃时效7 h的热处理,再用光学和力学性能测试设备对6082铝合金形变及热处理后的组织和力学性能进行了研究。实验结果表明,形变热处理可以有效地提高6082铝合金的力学性能并在一定程度上改善组织。变形量为30%时,材料的抗拉强度达到最大值。     

半固态铝合金感应加热工艺参数的模拟研究

应用改进的ANSYS软件对ZL101铝合金试样在各种不同工艺参数下（如保温时间、电流密度、频率、试样形状等）的感应加热温度及温度均匀性进行了模拟。实验发现加热毕后停留时间、线圈的电流密度、试样形状等对模拟结果有很大影响。同时在相同加热参数条件下，对模拟所得结果与感应加热的实测数据进行了比较，结果两者较为吻合，表明计算机模拟是成功的。     

冠型齿坯锻造过程的数值模拟

应用刚塑性有限元法数值模拟锻造加工过程，并以冠型齿坯为例进行模拟分析，结果表明数值模拟能为选择工艺参数、模具设计提供许多有益的信息，是设计模具的有力手段；同时还表明冠型齿坯的锻造分镦粗、预锻、终锻三工步，其中以预锻模的设计最为灵活、重要，合理的设计各工步是保证最终获得合格产品的保证。     

含钪铝合金的研究进展

钪是优化铝合金性能最为有效的合金元素，含钪铝合金强度高，塑性好，焊接性能，耐腐蚀性能等优良，是舰船、航空航天、核能等国防军工尖端领域用新一代铝合金结构材料，通过对Al-Mg-Sc和Al-Zn-Mg-Sc合金的研究状况分析，综述了钪与铝及铝合金的作用关系和对性能的改善作用。并提出我国含钪铝合金的研究方向。     

轧制工艺对7050铝合金显微组织和力学性能的影响

研究了轧制变形量和轧制温度对7050铝合金显微组织和力学性能的影响.当轧制变形量为30%时,轧制样品中大部分晶粒还基本保持铸态的枝晶形状;当变形量在70%以上时,铸态组织完全消失,并出现再结晶晶粒和亚晶组织.能谱结果表明,轧制样品中粗大的第二相为Al7Cu2Fe和Al2CuMg,AI7Cu2Fe相不溶于基体且呈链状分布,而Al2CuMg相部分溶于基体且呈球状分布.变形量为70%和90%样品的再结晶晶粒分数分别为1.25%和12.4%.变形量为70%样品的强度和硬度最高.当轧制温度为300℃时.时效后的样品中出现较多的再结晶晶粒;轧制温度升至430℃时,材料流变性变好.并且在轧制过程中更容易发生动态回复,使储存的变形能减少.再结晶晶粒明显减少,强度和硬度也达到最高.     

T6I6时效对6061铝合金拉伸及晶间腐蚀性能的影响

对T6I6时效处理的6061铝合金的拉伸性能、晶间腐蚀性能和电导率进行了测试,并采用OM和TEM对其组织进行了观察.结果表明,6061铝合金经180℃×8 h T6峰值时效后,虽然强度较高,但有严重晶间腐蚀倾向;T6I6预时效时间对拉伸性能影响不大,但中断时效温度和时间对其影响显著.由于较高的中断时效温度和较长的中断时间能获得高密度的晶内析出相和呈球状不连续分布的晶界析出相,因此,T6I6时效处理后的6061铝合金不仅能保持较高强度,同时还能显著提高晶间腐蚀抗力.经180℃×2 h+150℃×2160 h+180℃×8 h T6I6时效,合金抗拉强度和屈服强度分别为348.5和326.9 MPa,相对于T6状态,仅分别下降了2.1%和1.4%,腐蚀类型由T6状态的晶间腐蚀转变为均匀腐蚀,腐蚀深度约为30μm.     

高性能铝合金轮毂模锻新技术

针对大型汽车铝合金轮毂的高性能要求，采用高纯度原材料、高模锻温度、高金属固溶热处理温度、高人工时效温度等新技术，大幅度提高了产品的性能。与原工艺下的产品质量相比，强度提高了３０％，硬度提高了４０％，伸长率提高了５０％。本文详细介绍了该工艺过程，分析了提高性能指标的各影响因素和强化机理     

ZL101非树枝晶名合金加热时的晶粒长大动力学分析

根据ZL101非树枝晶铝合金在575℃,578℃加热时的组织变化,分析了在等温处理时的晶粒长大动力学。在共晶温度以下保温时,初生相α－Al的长大较慢,晶粒长大因子为2．9,Si颗粒通过共晶相的部分熔化凝聚粗化。在共晶温度以上保温时,初生相α－Al晶粒迅速长大,晶粒长大因子为1．5,共晶相区域缩小,Si颗粒进一步粗化。     

表面氧化处理对铝合金A356性能的影响

为了提高A356铝合金的力学性能以及耐蚀性能,对其分别进行了化学氧化、阳极氧化以及微弧氧化三种不同的表面处理。通过SEM技术,磨损实验以及耐腐蚀试验,对经过三种表面处理后铝合金的表面形貌、氧化层厚度、耐磨性及耐蚀性等进行了详细的分析比较。结果表明,经过不同表面处理铝合金表面能形成不同厚度的氧化膜,表面硬度及耐磨性明显提高,合金耐蚀性也得到不同程度的改善。总体性能上,微弧氧化优于阳极氧化,阳极氧化又优于化学氧化。