急冷油溶剂抽提减黏技术的模拟

利用流程模拟软件VMGSim,建立了乙烯装置急冷油的溶剂抽提减黏工艺流程。以正丁烷为溶剂,在溶剂比为1~6、抽提压力3~6 MPa、抽提温度120~150℃的条件下,对黏度为968 m Pa·s(50℃)的急冷油进行了溶剂抽提减黏的模拟研究。模拟结果表明,急冷油的黏度降至16.4 m Pa·s(50℃)以下。减黏油抽提率、减黏油黏度、抽余物沥青质含量的变化规律一致,均随溶剂比的增大而提高、随抽提压力的增大而提高、随抽提温度的升高而降低。溶剂回收率和能耗随回收温度的升高而增大,随回收压力的提高而降低。     

乙烯装置急冷油减粘剂的研制

对乙烯裂解装置中急冷油粘度增长的原因及反应机理进行了分析,并在此基础上开发出JNJ-3型急冷油减粘剂。考察了减粘剂JNJ-3用量、加热停留时间对急冷油粘度的影响。结果表明,在JNJ-3减粘剂用量500μg／g条件下,在不同停留时间内均具有抑制急冷油粘度增长的效果,而且减粘效果明显优于进口剂EC3210A。工业应用结果表明,减粘剂JNJ-3能有效降低急冷油系统物料的粘度,减少结垢物的生成,维持装置的长周期正常运转。     

乙烯装置急冷油系统流程比较及原理

介绍了乙烯装置急冷油系统的四种流程，并从减粘机理、能量回收及结焦机理方面对四种流程加以分析对比。实际运行结果表明，第1类急冷油系统流程最佳，急冷油粘度易调节，且有利节能。     

急冷油超临界溶剂抽提减黏技术的模拟和实验研究

分别利用流程模拟软件VMGSim和超临界溶剂抽提减黏装置,对乙烯装置急冷油进行超临界溶剂抽提减黏的模拟和实验研究。以异丁烷为溶剂,在抽提压力3~6 MPa、抽提温度120~150℃范围内,对中国石化天津石化分公司乙烯装置的急冷油进行超临界溶剂抽提减黏。实验结果表明,急冷油的黏度(50℃)从1 000 m Pa·s降至10 m Pa·s以下,抽提率最高可达0.53。模拟结果与实验结果基本一致,模拟结果中抽提条件对减黏效果的影响更有规律性;提高抽提压力或降低抽提温度,可提高抽提率,并略微提高抽提油黏度。     

乙烯装置急冷油系统减粘剂的研究

简单介绍了乙烯装置急冷油系统的工艺流程及传统的急冷油减粘方法。通过对急冷油和急冷油系统结垢物组成的分析,探讨了急冷油粘度增长的原因。合成了适用于乙烯装置急冷油系统的新型减粘剂BI—01。考察结果表明,该减粘剂具有较好的减粘效果。     

乙烯装置急冷油粘度控制及减粘塔运行分析

针对国内外急冷油减粘技术现状,分析了急冷油粘度增加对循环系统的危害,介绍了旋流分离技术应用于急冷油减粘的工艺过程,该技术克服了其它减粘方法存在的一些缺陷。指出提高减粘塔顶温度的同时增加参与减粘的急冷油喷淋量,降低减粘塔顶温差、控制好塔釜液面是进一步优化减粘塔操作的关键。     

一种减粘剂在乙烯装置急冷油中的应用研究

通过对急冷油的组成分析,探讨了其粘度升高的主要原因,通过在实验室建立的急冷油粘度评价模拟装置上对国内一种减粘剂进行了应用,结果表明该减粘剂对急冷油的粘度增长具有一定的抑制作用,减粘剂的减粘效果随着恒温时间的延长逐渐减弱,氧气对急冷油粘度的增长有一定的抑制作用。急冷油恒温48h的减粘剂加剂量对比试验表明,加入减粘剂500μg．g^-1时,对急冷油减粘效果较好。     

乙烯装置急冷系统改造工艺设计

介绍了福建联合石化(FREP)乙烯装置脱瓶颈改造项目概况,阐述了汽油分馏塔、急冷油循环、急冷油过滤器、盘油循环、急冷水塔、工艺水汽提塔及稀释蒸汽发生系统的改造情况。汽油分馏塔与减粘塔优化组合,减粘塔和进料急冷器更换满足改造负荷要求,解决进料急冷器堵塞,减粘塔操作困难,达到热量回收、稀释蒸汽发生量最大化目的,保证急冷系统安全、稳定运行。     

乙烯装置急冷油系统的配管与布置

急冷油循环是乙烯装置中非常关键的系统,由于操作温度高、管径大、粘度大等特点,此处的配管有一些与其他装置不同的特点。笔者将以某1Mt／a乙烯装置为例,就急冷油系统的配管和布置特点展开讨论。     

乙烯装置急冷油塔改造技术方案探讨

文章以某110万t/a乙烯装置改造为例,介绍了乙烯分离急冷油塔系统的工艺技术特点,着重论述了急冷油塔内件的改造方案,在应用一种新型高通量正交波纹塔板后,圆满解决了急冷油塔盘油段气液负荷增幅大的难题,为今后同类装置塔内件改造方案的选取提供了借鉴.     

毫秒炉乙烷单独裂解技术

研究并比较了毫秒炉进料组成对裂解气中乙烯平均体积分数的影响,结果表明,石脑油单独裂解,乙烯收率为32．64％,石脑油-乙烷共裂解33．09％,乙烷单独裂解40．58％;乙烷单独裂解最佳操作条件为：裂解温度870℃,m(水蒸汽)／m(乙烷)：0．60,在线注硫。     

原油密度、黏度的地化热解评价方法

地化热解资料不同组分所影响因素不同，这些影响因素外在表现和机理不同，从影响机理入手，在对各组分进行样重、孔隙与体积校正的基础上，分别建立原油密度约束的轻、中及重质组分校正模型。对不同来源的地化热解资料进行校正后，在考虑残余烃含量的同时，提取与原油密度、黏度相关性较大的评价参数，建立原油密度、黏度相关性较大的评价参数，建立原油密度、黏度的多参数相关性定量化评价模型。并形成了一套较为完善的资料校正与原油密度、黏度评价方法，对不同储集层、层位、原油性质的37口井共48层的原油密度、黏度进行评价，评价结果与原油样品分析结果对比可知，其精度有了明显提高。     

稠油油藏新型降粘剂的研究及应用

针对中原油田胡12、19块稠油油藏粘度高、含水高、采出程度低、水驱动用程度低的特点,通过筛选、优化及评价等大量的实验研究了一种稠油油藏降粘剂。该降粘剂的应用使原油粘度大大降低,从而解决井筒举升、集输矛盾等问题,并且提高了油藏波及体积,达到了提高采收率的目的。     

乙烯装置急冷油系统存在的问题及改进措施

分析了中国石油兰州石化公司46万t/a乙烯装置急冷油塔塔釜温度偏低的原因并提出了相应改进措施。改进措施:(1)将急冷油循环量由250 t/h降低为50 t/h;(2)将燃料油汽提塔塔顶平均温度提高2℃;(3)将急冷油塔入口裂解气平均温度提高4℃。改进效果:(1)急冷油塔塔顶温度平均提高2℃;(2)急冷油塔塔釜温度平均提高3℃;(3)稀释蒸汽发生量提高6 t/h。     

炼厂丙烷与拔头油的裂解性能及利用研究

采用裂解制乙烯实验室评价装置,对兰州石化公司炼油厂催化裂化装置副产的丙烷、催化重整装置副产的拔头油进行了裂解性能评价实验。结果表明：丙烷和拔头油均为优质的裂解原料,在适宜的裂解条件下,其所得乙烯产物的收率可分别达到37．62％和34．09％,三烯收率可分别达到52．60％和53．94％。提出了丙烷、拔头油的裂解利用方案,即丙烷与乙烷共裂解、拔头油单独裂解、或丙烷与拔头油共裂解。使丙烷和拔头油在乙烯装置上得到了利用,将原来的燃油转化成高附加值的化工产品,获得了较好的经济效益。     

超稠油耐高温乳化降粘剂优选实验研究

针对杜84块超稠油区块的油层特点、油品性质等因素,从配伍性、降粘效果、吸附损失、洗油能力及驱油效率等方面入手,对乳化降粘剂进行筛选评价。筛选出适合于超稠油区块的最佳降粘剂为CSL-1,降粘剂最佳质量分数1‰～2‰。CSL-1型乳化降粘剂具有耐高温性能,在300℃下其降粘特性不失效,完全适合于蒸汽吞吐井的井底降粘。     

乙烯装置裂解炉节能改造

对乙烯裂解炉对流段及裂解气废热锅炉进行了改造。结果表明,以石脑油为原料,在加工能力、裂解炉出口温度和裂解深度保持不变的条件下,乙烯裂解炉排烟温度下降了60℃,高压蒸汽发生量增加了13 t/h,高压蒸汽产量/进料量(质量比)为1.428 9。改造后裂解炉的热效率较改造前提高了3.00个百分点。     

江37 稠油油田注降黏剂驱油实验研究

针对江37 稠油油田蒸汽吞吐开采稠油过程中出砂严重的情况,进行了注表面活性剂降黏驱油室内实验研究。表面活性剂筛选实验表明,FPS-H 分散型稠油降黏剂与江37 稠油油田采出污水具有较好的配伍性,可使油/水界面张力下降到0.05 mN/m,稠油乳化降黏率达到92.1%。驱油实验结果表明,FPSH降黏剂驱最佳注入量为0.5 PV,最佳注入速度为1.0 mL /min,注入方式应选择0.5 PV 段塞-后续水驱方式,注入水温度不宜超过50 ℃。     

柴油加氢改质装置的运行状况及节能降耗技术改造

介绍了中国石油锦西石化公司100万t/a柴油加氢改质装置的运行、存在问题、技术改造和主要事故等事项。在没有大规模停车检修的情况下,装置的连续运行周期长达7年以上。经过将分馏塔气提介质由蒸汽替换为氢气、回收利用分馏塔顶低压瓦斯、优化脱硫化氢塔进料流程和停用分馏塔进料加热炉4项技术改造后,装置的综合能耗[m(标准油)/m(柴油)]降低为20~24 kg/t。     

Mathematical and artificial neural network modeling of production of ethylene from ethane pyrolysis in a tubular reactor

Pyrolysis of lower alkanes is among the main industrial methods for the production of light olefins. In this paper, an artificial neural network (ANN) model was developed in order to predict production of ethylene from ethane pyrolysis based on data obtained from mathematical modeling of the process in a plug flow reactor. Results obtained from the mathematical models were validated using experimental data from the literature. According to the results, the linear regression between network outputs and corresponding targets are proven satisfactory with a correlation coefficient of 1. The optimum number of neurons of 10 was obtained at hidden layer.