黄铜药筒失效分析

黄铜药筒在使用时发生爆裂,为了解决其安全服役,提高产品的质量,通过对失效药筒及对比件进行了断口宏观及微观观察、金相组织检查、氨薰试验、超声检测等分析测试手段,结合生产工艺全流程的跟踪调查工作,找到了黄铜药筒发生开裂失效的根本原因。分析表明:产品失效是由铸造工序产生的气孔引起的,并提出了合理的改进建议,如采取严格烘烤物料,增加排气时间,适当降低拉坯速率,超声探伤检验等措施,经过半年跟踪研究发现,该企业生产的铸坯成品率显著提高,超声检查所有药筒成品再未发现存在内部裂纹现象。     

黄铜药筒盂坯的液态模锻

应用液态模锻工艺生产药筒及弹体盂坯，具有简化工序，生产率高，提高材料利用率及降低能耗等优点，此文从消除铸件气孔和疏松缺陷，细化晶粒等方面简要讨论了液态模锻黄铜盂坯的性能，并概略地分析了液态模锻生产黄铜盂坯的工艺和模具问题。     

黄铜药筒表面防锈ATA自组装膜实验研究

黄铜药筒长期储存过程中表面易发生锈蚀,严重影响了弹药的正常使用.ATA具有很强的螫和性,是一种有效的环境友好型金属缓蚀剂,在黄铜药筒表面包覆ATA自组装膜对缓解药筒锈蚀具有一定的可行性.笔者通过试验在黄铜药筒表面包覆ATA自组装膜,采用EDS能谱分析,电位-时间曲线对对药筒表面覆膜情况进行了分析,通过失重实验初步研究了...     

黄铜应力腐蚀裂纹与应力分量的关系SCIEI

利用黄铜Ⅱ型和Ⅲ型试样研究了应力腐蚀裂纹形核位置和扩展方向与应力分量的关系。结果表明,裂纹在最大正应力处形核,扩展方向与最大正应力相垂直.在Ⅲ型试样中,氨浓度对裂纹扩展形态有影响,氨浓度较高时,由于均匀腐蚀的作用,在45°面上的裂纹很不明显;在氨浓度较低时,则可看到沿试样圆周有许多45°面裂纹,裂纹间隔在10—150μm之间,而在具有最大剪应力的扭转面上则没有裂纹形成。     

黄铜三通接头裂纹原因分析

某黄铜三通接头在打压试验进行20天后产生裂纹。经过宏观及微观检验,结果表明,三通接头化学成分、显微组织及低倍组织均符合相关标准规定。由于接头内螺纹表面附着含S元素介质,断口显示沿晶断裂特征,本文从黄铜双空位机制脱锌腐蚀角度探讨了导致三通接头产生应力腐蚀开裂的原因。     

H62黄铜挡圈冲压裂纹分析

分析了H62黄铜挡圈制造过程冲压裂纹产生的原因,并对挡圈表面龟裂纹产生的原因和机理进行阐述。研究结果表明：采用真空炉对H62黄铜进行退火处理导致零件表面脱锌是本次故障产生的根本原因,脱锌导致零件表面硬度明显降低,同时表面脱锌层产生了沿晶界分布的微小孔洞,这些微小孔洞作为初始裂纹源直接导致冲压裂纹的产生。     

HPb59—铅黄铜然锭裂纹及热轧碎裂问题的工艺分析

分析了ＨＰｂ５９－１铅黄铅半连续铸锭裂纹和热轧碎裂的工艺因素,提出了在给定的浇铸速度和冷却强度下所形成的原始组织与铸锭裂纹和热轧碎裂的关系。     

黄铜中纳米级微裂纹的形核与钝化

黄铜薄膜试样在透射电镜中原位拉伸观察表明，在平衡条件下加载裂发出的位错纯化成无位错区，它是一个应变很高的异常弹性区。当缺口足够锐，外加载荷足够大时，这个非线弹性区中的应力有可能达到原子键合力，从而使纳米级微裂纹在无位错区中不连续形核，或从钝化的原裂纹顶端形核。这个微裂纹一昊形核，即使保持恒位移，也将钝化成空洞或缺口。     

凝汽器黄铜管泄漏原因分析

针对某石油炼厂黄铜管经投用后仅三个月频繁泄漏的问题,通过对取样管进行成分分析、性能试验、氨熏试验、金相分析、显微硬度测量、扫描显微镜观察及X射线能谱分析,得出黄铜管泄漏的主要原因是:海水流速过低和海水中悬浮物过多,管内产生沉积垢而发生沉积腐蚀直至黄铜管穿孔。在此基础上,提出了管内壁镀膜处理、控制海水流速等防止或减缓腐蚀发生的措施。     

硅黄铜铸件的渗漏缺陷分析

为了满足耐海水腐蚀、高导热率和承压能力要求,冷却器盖均采用硅黄铜制造。某厂在冷却器盖的生产过程中,铸件废品率高达60%,主要问题是铸件在水压测试中出现渗漏。分析了冷却器盖铸件的渗漏缺陷。结果表明:硅的加入量和浇注温度偏高,硅熔化不完全是导致此类铸件产生渗漏的主要原因。针对性地采取措施后,冷却器盖铸件的成品率大幅提高,达到了90%以上。     

7075铝合金T6状态管材破裂分析

利用光学显微镜和扫描电镜对7075－T6铝合金管材破裂断口特征及其覆盖物进行了分析，测试了管材表面的应力分布。确定了管材破裂的原因是表面有较大的拉应力，在拉应力和腐蚀介质的共同作用下，产生应力腐蚀破裂，对应力腐蚀的特征，产生条件和机理进行了阐述。讨论了防止应力腐蚀发生的各种方法。     

表面刻蚀粉末冶金黄铜的微观结构和防结蜡性能研究

目的原油运输中管道结蜡问题严重影响正常的生产运输,通过表面刻蚀的方法,获得具有超亲水性的粉末冶金黄铜表面,从而达到良好的防结蜡性能。方法结合不同刻蚀时间下的表面微观结构、粗糙特性和润湿特性,对防结蜡性能进行系统研究。采用Fe Cl3溶液,刻蚀粉末冶金黄铜试样不同时间,通过X射线衍射仪和扫描电子显微镜对刻蚀表面的成分和形貌进行分析,利用接触角测量仪测量样品表面润湿性,最后对刻蚀后的黄铜进行防结蜡测试。结果表面刻蚀过程实为"脱锌",在试样表面形成了微纳米级颗粒粗糙结构。随着刻蚀时间的延长,最大轮廓高度Rz相应增大。与未刻蚀试样相比,刻蚀后的试样表面水接触角大幅降低,防结蜡性能显著提升。当刻蚀时间为120 min时,水接触角远小于30°,粉末冶金黄铜表面达到超亲水状态,防结蜡测试后,约80%表面为干净的原始表面,几乎没有石蜡吸附。结论刻蚀表面的亲水成分和棱锥状铜单质颗粒组成的微细粗糙结构,使得其在水相中形成稳定的"水膜",这层水膜可以有效阻止油相中石蜡的析出与沉积,达到良好的防结蜡效果。     

黄铜光亮酸洗-超低铬钝化研究

详细介绍了黄铜制品表面处理过程中以无黄烟光亮酸洗-超低铬钝化工艺取代传统的三酸洗-高铬钝化工艺的可行性;化学抛光,超低铬钝化的机理;工艺规范及钝化膜的主要性能和达到的质量指标;及该工艺的社会效益和经济效益。     

常见弯管缺陷与预防措施

介绍了弯管过程中常见的几种缺陷类型及产生这些缺陷的原因，以及预防不同类型缺陷的对应措施。     

锅炉管爆裂原因分析

锅炉管在使用1年后,发生爆裂。管的工作环境:管内压力9.8MPa,温度540℃。经过扫描电镜分析、 金相显微镜分析、化学成分检测和力学性能试验,结果表明,该锅炉生产厂错将20G钢当12Cr1MoVG钢使用,由于20G钢抗高温蠕变性能比12Cr1MoVG钢低,加之锅炉管运行时超温,管壁金属长期过热运行,导致高温蠕变加速,强度下降,最终发生早期蠕变爆裂。     

阳极钝化电位对黄铜表面钝化膜半导体性能的影响

目的研究黄铜在不同阳极钝化电位下形成的钝化膜的半导体性能。方法通过动电位极化曲线获取黄铜在硼酸盐缓冲溶液中的维钝电位区间,并选取3个钝化电位值对黄铜进行钝化处理,采用电化学阻抗谱和Mott-Schottky半导体理论研究阳极钝化电位对钝化膜半导体性能的影响,并进一步利用PDM模型进行点缺陷扩散系数的计算。结果黄铜在硼酸盐缓冲溶液中有明显的钝化区间,不同钝化电位对应的Mott-Schottky直线斜率均为负值,且点缺陷扩散系数均为10-14数量级。随着阳极钝化电位的正移,钝化膜的阻抗值不断增加,受主密度降低,平带电位变小,空间电荷层厚度增加。结论黄铜在不同钝化电位下形成的钝化膜均表现出p型半导体的特性,膜中载流子以空穴为主,随着阳极钝化电位的正移,钝化膜的导电性能变差,耐蚀性能增强,对基体的保护作用更好。     

超细WC粉末微观缺陷的研究

超细WC粉末是制备超细硬质合金的主要原材料,本文采用XRD﹑SEM﹑TEM等分析手段,研究了三种不同粒度的超细WC粉末中微观缺陷的种类及其在晶粒中的分布,探讨了超细WC粉末微观缺陷的形成原因。分析结果表明:超细WC粉末主要为多晶颗粒,其位错密度较大,高于常态下一般的金属或合金。其微观缺陷的存在形式主要有位错﹑层错﹑孪晶等。在钨转化为碳化钨的相变过程中,钨原子密度由6.309 446个/nm3降低为3.211 922个/nm3,体积膨胀31%,为了释放其中的应力,必须存在有数量较多的缺陷。     

基于线圈优化设计的黄铜管内表面电磁抛光试验

目的 设计一种低频交变磁场发生装置,高效率地去除H62黄铜管内的表面缺陷,提高其表面质量,延长其使用寿命。方法 采用闭合铁芯的方式设计一种低频磁场发生装置,利用EDEM软件对磁场中的磁性磨粒进行运动仿真分析;对电磁线圈的缠绕方式、通电方式进行设计,并利用Ansys软件对不同的线圈缠绕方式和通电方式所产生的磁场进行模拟分析。数控车床夹持管件旋转,并与磁场发生装置相配合,使管件中的磁性磨粒在磁场中磁化,并紧贴管件内表面进行研磨抛光。使用触针式表面粗糙度测量仪和超景深 3D电子显微镜,对研磨前后的样品进行检测分析。结果 基于三端缠绕方式,采用2种不同的通电方式对管件进行研磨加工,采用相对型通电方式研磨6 min后,H62黄铜管内的表面粗糙度由原始的0.618 μm降至0.373 μm。采用相邻型通电方式研磨6 min后,H62黄铜管内的表面粗糙度由原始的0.667 μm降至0.081 μm。结论 利用低频交变磁场能够实现研磨工具(磁性磨粒)的循环更新,提高磁性磨粒的利用率。在采用三端缠绕方式通电时所产生的磁场强度更大,更适合于磁粒研磨加工。采用相邻型通电方式(N?N?S?S磁极排布)加工时,研磨压力更大,大幅缩短了加工时间,去除了管件内壁的原始缺陷。