简析厚板轧制道次规程的设定

厚板工艺复杂,品种规格多,厚板道次规程设定对于厚板产品的精度和质量具有至关重要的作用.文中详细介绍了厚板轧制过程中道次规程设定计算的主要步骤,给出了轧制过程中阶段划分原则,以及不同转钢次数、不同转钢位置而产生的不同轧制阶段的对应关系;同时给出了一次转钢和两次转钢厚度计算公式及影响因素,并分析了两次转钢厚度之间的关系和变化规律;针对具体的每个轧制阶段给出了统一的道次规程计算流程,并通过实际的轧制道次规程设定数据对道次规程的计算流程进行了说明分析.此道次规程设定同时适于厚板楔形板的轧制.     

中厚楔形板轧制的过程控制模型

提出了两阶段楔形板轧制的观点,并建立了楔形轧制的过程控制模型;运用负荷函数法结合循环迭代法进行了楔形轧制道次数及中间厚度的优化确定;在不改变楔形轧制优化的道次数的前提下,进行了楔形轧制阶段各道次的压下量优化重分配,优化了轧制规程.模拟仿真表明,该过程控制模型能够根据各种坯料规格及目标尺寸规格,很好地优化制定楔形轧制过程控制规程,可以为楔形板的实际生产提供一定的参考依据.     

目标厚度函数法在板带轧制规程计算中的应用

板带轧制过程控制要求快速计算出满足指定目标负荷分配比的轧制规程,针对常用的Newton迭代法对厚度迭代初始值限制较多,不能确保迭代收敛的特点,提出目标厚度函数法.该方法建立轧制出口厚度对于轧制负荷的函数方程,通过求解一系列非线性方程得到满足目标负荷分配比的轧制规程,摆脱了厚度初始值的提供和Jacobi矩阵的计算.分别基于2种方法编制程序并采用实际数据计算,结果表明:目标厚度函数法在计算时间和收敛性方面均满足在线应用的要求,可成功取代Newton迭代法.     

中厚板轧制过程基于灰色关联度的厚度修正方法

由于中厚板轧制过程传统道次修正方法稳定性较差,提出了基于灰色关联度的道次修正算法.通过灰色关联度模型计算出最近生产的n块钢板所有道次以及当前正在轧制钢板前m道次与当前轧制道次轧制力自学习系数的关联度,根据关联度的高低来确定当前道次和后续道次的自学习系数,并通过道次修正对后续辊缝进行二次调整,以获取精确的目标出口厚度.实际应用结果表明,产品目标出口厚度的命中率提高了2.5%～3.0%,具有很高的现场应用价值.     

中厚板轧制过程基于灰色关联度的厚度修正修正方法

 基于中厚板的轧制特点,提出了基于灰色关联度的道次修正算法。通过灰色关联度模型计算出最近生产的n块钢板所有道次以及当前正在轧制钢板前m道次与当前轧制道次轧制力自学习系数的关联度,根据关联度的高低来确定当前道次和后续道次的自学习系数,并通过道次修正对后续辊缝进行二次调整,以获取精确的目标出口厚度。实际应用结果表明,产品的目标出口厚度的命中率有了大幅度的提高,具有很高的现场应用价值。     

中厚板生产中的道次修正模型

针对传统板对板的自学习模型不能修正轧件个体差异的缺陷,提出了道次对道次的道次修正模型。该模型利用上道次的实测轧制数据,如实测轧制力、轧制速度、测温仪温度等,通过道次出口厚度再计算模块、钢板温度修正模块和轧制力短期修正模块精确计算出当前钢板的实际状态,然后通过剩余道次再计算模块对后续未轧道次的辊缝进行修正。实际应用表明,该道次修正模型投入使用后,轧制力预报精度和成品厚度精度有了很大提高。     

MAS轧制法在中厚板3500mm轧机的应用

MAS轧制法是一种中厚板平面形状控制方法,在成形及展宽末道次进行可变压缩,旋转90°后再轧制得到矩形化程度较高的钢板。唐钢中厚板公司对轧机液压及自动化系统改造后,满足了MAS轧制法应用的设备条件。根据现有平面形状控制模型,研究了模型参数的含义,结合现场不同产品规格进行工业试验,优化模型参数,有效地减少了钢板头尾及边部的不规整变形,提高了钢板的矩形化程度,成材率提高0.8%。     

中厚板轧机过程控制系统改进与应用

针对某厂3 800 mm中厚板轧机奥钢联过程控制系统存在的钢板尺寸控制精度不高、轧制规程不合理等问题,采取增加辊缝微调功能、改进厚度反馈功能、改进轧制规程及扭矩计算模型等措施后,扭矩计算精度大为改善,轧制规程得到优化,过扭矩现象明显缓解,稳定了粗轧道次数,钢板尺寸非计划率由之前的0. 86%下降至0. 45%。     

中厚板精轧轧制规程的负荷协调分配法及其动态调整

基于中厚板精轧过程的轧制特点，提出负荷协调分配法。该算法通过调整轧制力限制系数来调整约束条件使得最后道次的出口厚度与目标厚度的偏差小于给定误差，并同时获得优化的轧制规程。然后介绍如何根据轧件板形的变化来调整轧制规程。通过实例证明该算法及其动态调整方法适应性和灵活性很强，适合于在实时中厚板轧制过程中应用。     

末道次轧制力锁定法在中厚板规程计算中的应用

  在中厚板轧机无液压弯辊条件下,为防止传统轧制规程计算方法造成的板形问题,提出了一种末道次轧制力锁定的轧制规程计算方法。该方法将操作工提前给定的末道次轧制力作为轧制规程计算的约束条件之一,通过控制道次规程末道次的轧制力达到控制板形的目的。实际应用结果表明,该方法使操作工能够根据经验对板形进行有效控制,明显减少中浪、边浪等板形问题,具有良好的使用价值。     

Application of Crown-Flatness Vector Analysis in Plate Rolling Schedule

A simple plate crown model was introduced, and the crown-flatness vector analysis method was analyzed. Based on the plate rolling technology, the rolling schedule design of elongation phase is divided into three steps. First step is to calculate the reductions of first pass of elongation making full use of the mill capability to decrease the total pass number. The second step is to calculate the pass reduction for the last three or four passes to control crown and flatness by crown-flatness vector analysis method. In the third step, the maximum rolling force limit and the total pass number are adjusted to make the plate gauge at exit equal to target gauge with satisfactory flatness. The on-line application shows that this method is effective.     

线材轧机孔型系统的改进

简要介绍三轧厂的工艺现状和原孔型配置,阐述已定成组传动连轧孔型设计的原则和方法,在充分计算和分析现有设备的情况下,对原有的孔型系统进行了部分修改,通过修改前后工艺参数及各生产指标的对比,证明了其修改的合理性,并取得了良好的经济效益。     

中厚板轧机平面形状控制技术的工业推广应用

 为推动平面形状控制技术的工业推广应用，介绍了中厚板轧机平面形状控制技术的基本原理，论述了为实现平面形状控制技术现场应用，中厚板轧机机械系统、液压系统和自动化系统应具备的条件。以唐钢中厚板生产线为例，对液压系统进行改造，采用双伺服阀并联方式，达到20 mm/s的液压压下速度。自动化系统由基础自动化、过程控制系统和人机界面系统协调配合，实现平面形状控制功能。通过采用高次曲线控制模型、轧件长度精确跟踪功能以及高精度厚度计算模型，实现平面形状控制道次的精确厚度变化控制。实际应用表明，投入平面形状控制技术后，中厚板两切产品成材率提高超过0.7%，四切产品成材率提高超过1%，可以显著提升中厚板产品成材率，创造可观的经济效益。     

H300×150 H型钢开坯机轧制工艺的改进

介绍H300×150型钢开坯机轧制工艺的改进,重点介绍了H300×150型钢开坯机最初孔型及轧制程序表设计、更改设计方案选择、第一改进设计方案实施情况及第二改进设计方案实施情况。     

塔轮式多模拉丝工艺配模设计数学模型及其应用

配模计算公式能方便快捷地计算各模序配模工艺参数;滑移率计算公式有助于工艺设计时拉丝机塔轮选型;有助于处理拉丝过程中出现的断丝问题。     

球扁钢计算机优化孔型设计

采用最小能耗为目标函数，利用动态规划法建立优化模型，并将咬入条件、几何条件、轧辊强度条件、电机能力作为边界条件进行球扁钢计算机辅助孔型设计。根据限制条件划分各道次的可轧区，将其基本数据进行离散化，再进行计算，直到最后道次，得到了最优的球扁钢孔型设计方案。     

连轧机组坯料计算机辅助设计优化研究

将孔型设计、计算机辅助设计、优化理论和经验计算等相结合，开发出一套适用于包钢初轧厂钢坯连轧机组的最大允许坯料计算软件，为该连轧机组坯型确定提供了理论依据，另一方面，经与1150mm初轧机轧辊孔型系统配合分析，对目前几种连轧产品的初轧供坯提出了合理优化坯型。     

高速线材轧机负荷均衡优化孔型设计

采用优化方法对高速线材轧机的孔型系统进行轧制负荷均衡的优化设计，使轧机负荷达到相对均衡，保证正常轧制。该优化设计软件，功能齐全，操作方便，具有与windows界面一致的可视化操作界面，VB语言与AutoCAD结合增强了软件绘图功能。对制定轧制负荷最优的变形制度及孔型参数提供了新的方法。