某无人机火箭助推发射段动态分析与仿真

为检验某无人机火箭助推发射装置的性能,建立无人机发射系统的三维实体模型及有限元模型,并基于显式动力学方法对无人机有限元模型进行动力学仿真。由仿真结果可知,能量平衡关系得到了满足,无人机运动特性均满足设计要求,为无人机的发射提供了一定的参考。     

固体火箭发动机喷管材料烧蚀仿真及分析

针对固体火箭发动机喷管材料烧蚀问题，分析并比较了碳基材料喷管和钨材料喷管的烧蚀率。通过计算两种喷管材料的热化学反应速率，得到了对应的烧蚀率和热流密度分布特性，并分析了燃烧室压强和温度对喷管烧蚀的影响。结果表明：碳基材料喷管与钨材料喷管的烧蚀分布规律相同，但钨材料喷管的整体烧蚀率更小；燃烧室压强和温度均会提高喷管的烧蚀率。综合考虑材料成本和固体火箭发动机整机重量因素，选用钨材料喉衬可以明显减小喷管关键位置的烧蚀量。     

六自由度搬运机器人动力学分析及仿真

针对模块化六自由度轻载搬运机器人的结构特点,利用Solid Works三维设计软件绘制了机器人的三维模型。采用拉格朗日法建立了机器人的动力学模型并进行动力学分析。基于ADAMS仿真软件构建了机器人的仿真模型并进行动力学仿真,得到了转动关节的力矩曲线。基于MATLAB软件对动力学方程进行了数值分析并绘制力矩曲线,其理论分析结果与ADAMS的仿真结果一致,验证了理论计算的正确性和机械结构设计的合理性,为继续优化机器人结构设计和控制系统设计奠定了基础。     

火箭助推无人机起飞段发射动力学建模与分析

为研究某无人机火箭助推发射起飞段的动力学特性,建立其发射动力学模型并进行仿真分析。依据某无人机发射运动的实际问题,建立无人机在导轨上运动阶段的发射动力学数学模型,推导其离轨发射运动方程组。然后利用Matlab软件分别取不同的导轨长度和发射倾角进行仿真计算,得到无人机离轨运动规律和离轨运动参数,并对无人机与箱体的安全让开距离进行分析。结果表明,无人机的离轨运动特性与滑轨长度和发射倾角有关,在一定的滑轨长度和发射倾角下无人机能够安全发射。     

SCARA机器人运动学和动力学仿真

因SCARA机器人具有高精度、高速度的优点,被广泛用于装配和搬运等场合,但是对于机器人电机和减速器的选择上存在一些困难,这就需要对机器人的动力学模型进行研究分析。首先通过MATLAB完成运动学规划,得到机器人各关节的运动关系曲线,然后在三维软件中绘制机器人的真实模型,并运用到ADAMS软件中,结合机器人各关节的运动曲线图完成动力学的仿真,获取各关节执行作业任务时的力矩曲线。通过软件联合仿真法的运用,可以模拟机器人的实际运动状况,又能明显缩短设计周期,为机器人电机和减速器的选择提供帮助。     

纤维缠绕固体火箭发动机壳体的力学数值仿真

针对某种纤维缠绕复合材料固体火箭发动机壳体,依据原壳体在ABAQUS中建立了有限元模型,建模过程中将纤维缠绕层视为层合板来处理,简化了模型,并对发射瞬态进行有限元数值计算,分别求出了环向层6层的应力和缠绕层6层的应力,以便于强度分析,并对于铺层方案进行求解,得出数据结论,数据结果与实际情况符合,研究结果为纤维缠绕固体火箭发动机优化分析提供了理论依据。     

自动导引车差速转向的动力学分析及仿真

通过对差速式自动导引车(AGV)进行受力分析建立车辆的静力学、动力学模型,通过静力学模型分析转向方式的可行性,根据建立的动力学方程,计算出车轮的运动轨迹,并利用Matlab/Simulink软件生成系统的仿真模型,对所述转向方式进行仿真研究,仿真结果可以验证差速转向的可能性及其转向时的稳定性.     

空间绳网捕获过程动力学与仿真研究

空间绳网是一种新型的在轨捕获技术,对解决日益紧张的空间环境问题具有重大意义。基于有限元法,将绳网离散为若干绳段单元,通过对单元的受力分析,推导得到了空间绳网的动力学模型。应用罚函数法建立了绳网与目标的碰撞动力学模型。采用ABAQUS有限元软件建立了空间绳网与捕获目标的仿真模型,并实现了捕获过程的动力学仿真,提出了空间绳网捕获效果评价指标,重点讨论了绳网对于不同目标捕获过程的差异。仿真结果表明:空间绳网与球体目标的碰撞力最大,对于正方体目标包裹性最好,并且碰撞后正方体目标的速度和位移增量最大。     

六自由度喷涂机器人动力学分析及仿真

动力学分析对机器人的控制以及动态分析有着重要作用,针对六自由度喷涂机器人动力学分析运算量大,影响后续控制实时性的问题,提出一个优化的化简动力学方程的方案,运用拉格朗日方法建立机器人的动力学方程并针对计算结果进行有理由的化简。为了验证简化结果的可靠性,应用MATLAB软件对化简前后的模型进行仿真。结果证明,经过化简的动力学方程仿真所得力矩曲线与化简前所得曲线重合度高,这表明化简模型具有极高的可靠性。     

汽车离合器虚拟仿真及测试

为了实现对汽车离合器的虚拟仿真测试,以及为离合器产品的全生命周期设计和评估提供支持,从而缩短开发周期,对汽车离合器的起步和换档工作过程进行了分析,并在此基础上建立了离合器数字化仿真模型,通过该模型,对汽车离合器起步阶段及行驶过程进行了动态虚拟测试。研究结果表明,得到的仿真测试数据可为汽车离合器的整体优化设计提供重要的参考依据。     

基于ANSYS和ADAMS的自动倾斜器柔性动平台动力学仿真分析

自动倾斜器柔性动平台是直升机旋翼系统中搭载自润滑关节轴承的重要部件,研究柔性动平台对分析自动倾斜器运行安全性有着重要意义。将ANSYS软件和ADAMS软件相结合建立自动倾斜器刚柔耦合模型,并对其进行动力学仿真。结果表明:所建柔性体模型比以往构建的刚性体模型更符合自动倾斜器运动状态,柔性系统仿真结果能更真实、准确地反映动平台的运动特性。     

基于ADAMS的某型艇车装卸载动力学仿真研究

分析了艇车机构组成和机构动作,运用Pro/E和ADAMS建立了艇车装卸系统的虚拟样机模型,对艇车装卸动作进行了动力学分析,得出了主油缸的时域受力曲线和力-位移曲线。仿真结果为艇车装卸机构的有限元分析、机械结构优化、可靠性分析和液压系统选型设计提供了依据。     

高速机车防滑阀动特性仿真及测试方法研究

防滑阀为高速机车防滑制动的关键执行部位,当前缺少对其动特性的全面研究,存在仿真结果和检测结果无法统一的问题。首先,基于MATLAB/Simulink软件设计了防滑阀的物理仿真模型,获得了不同工作压力下防滑阀动特性的仿真曲线。其次,基于数据采集技术及气动控制技术研制了检测系统,实现对其动特性检测;通过获得高度拟合的仿真曲线和实验曲线,交互验证了仿真模型的正确性和检测系统的可靠性。最后,为全面分析相关参数对防滑阀动特性的影响,基于显著性分析理论和回归分析理论,在完成试验因子和动特性显著性分析的基础上,采用响应曲面法应用拟合总效果判定系数R~2=0.999 9、0.996 7,修正判定系数R■=0.998 5、0.995 2和预测判定系数R■=0.997 7、0.992 7的量化指标评估了试验设计的合理性,为防滑阀的结构优化设计提供了合理、可行的方法。     

动态配料系统的控制算法与仿真研究

通过对混凝土搅拌站动态配料系统的控制过程进行分析,依据动态配料称重系统和定量控制相结合的思想,在系统动态称重配料过程中引入泛逻辑学理论,设计了泛逻辑智能控制器。MATLAB仿真表明其控制器具有响应快、超调小、稳态精度高的优点。与PID控制算法比较,该系统的配料精度和速度都达到要求,整个系统的效率也得到了提高。     

一种主动阻尼式燃气作动器的设计及实验验证

为了减小导弹高超音速飞行时,其折叠式舵面在严酷的风载条件下展开到位时的冲击,设计了一种主动阻尼式内缩型燃气作动器,并研制了原理样机.在对作动器的结构、工作原理进行介绍的基础上,设计了其主要零部件并进行了有限元分析.确定了舵面风载荷模拟加载的方法并搭建了地面模拟加载实验系统.建立了作动器工作过程的数学模型和仿真模型,并利...     

履带行动系统动力学建模方法及性能仿真

提出了履带行动系统的动力学建模方法,分析了履带板与机构内各部件之间的接触碰撞力模型;对于履带板与软质地面之间的作用力模型,开发了履带板地面作用力子程序,分析得到以三维矢量力表达的履带地面作用力,实现了在软质地面下的履带行动系统的性能仿真.该工作提高了履带行动系统样机设计及性能分析的准确性和效率.     

轴流排汽缸气动性能数值研究与改型优化

为减小轴流排汽缸内部损失,提高排汽缸的气动性能,以杭州汽轮机股份有限公司新开发的轴流排汽缸为研究对象,考虑末级动叶出口径向速度不均匀性对排汽缸的影响,联合末两级整圈低压级组和排缸进行了数值计算。分析了轴流排汽缸内部流动特点,并根据流场对其进行了改型优化。计算结果表明,轴流排汽缸与低压级叶片之间存在相互作用,排汽缸后部出现两个旋流方向相反的涡,并随着气流向下游扩展;通过对轴流排汽缸结构改型,静压恢复系数提高了40.7%,总压损失系数减少了31.4%。通过优化通油管道的截面形状,使静压恢复系数提高了0.13%,总压损失系数减少了2.2%,改善了排汽缸内部流动,显著提高了轴流排汽缸的气动性能。     

掘进机中间输送机液压系统的建模与仿真

建立了掘进机中间输送机液压系统的功率键合图,根据与其变量间的逻辑关系,导出了系统的状态方程,利用所建立的数学模型,在Simulink环境下实现了其动态特性的仿真,得到了液压马达进口压力变化的过程.     

利用ADAMS的泵车臂架连杆机构优化设计与模拟

针对泵车臂架常用连杆机构的运动过程,建立目标力的数学模型,得到目标优化参数。在ADAMS软件中对其进行动力学仿真,获取连杆机构的最恶劣工作姿态,然后进行优化计算,得到典型工况下连杆结构参数的最优值。