电极管—小孔电火花加工用工具电极

随着科学技术的不断发展,在宇航、电子、仪器、轻工和纺织等行业,尤其是模具行业中,带有小孔的工件愈来愈多,且工件孔径愈来愈小,直径在1毫米以下的孔经常出现。同时,工件材料品种繁多,有普通结构钢、合金钢、工具钢、耐热不锈钢、硬质合金,甚至极难加工的金刚石材料等。因此,对小孔加工技术提出了更高的要求,传统的钻削小孔的加工方法已无法满足需要。五十年代以来,相继出现了用电火花、激光、超声、电子束、电解等工艺进行小孔加工的特     

电火花加工的几种工具电极材料

在模具的制造过程中，有些内孔的形状用正常的加工方法如车、铣、磨等，是无法加工出来的，这时需采用电火花加工方法，电火花加工的原理是基于电极和工件(正、负电极)之间的脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，从而达到对尺寸和表面预定要求的目的。     

电火花成型加工工具电极损耗的研究

在电火花成形加工过程中,工具电极的损耗是影响工件几何形状精度的主要因素之一。从工具电极的制作工艺着手,利用电铸制造工具电极,并在铸液中加入不同的添加剂,进行电极放电损耗试验。试验结果表明,在适当温度和电流密度条件下,加入Cl^-和某苯基添加剂电铸形成铜工具电极的耐电蚀能力比不加添加剂的有明显提高。     

电火花成形加工工具电极设计

电火花成形加工的工具电极,其成形尺寸（对电火花穿孔是断面尺寸）往往是根据被加工型腔（或型孔）的尺寸周边缩小（或放大）一个放电间隙来确定。这种方法因为没有充分考虑到被加工型腔及工具电极的制造偏差,常造成加工后型腔的尺寸部分合格,而另一部分不合格的情况。     

电火花成形加工中工具电极定位新方法

电火花成形加工常常是模具制造流程中重要的一环，随着电加工技术的不断发展，以及电火花加工在模具制造中的广泛应用，为提高电火花加工的质量和效率，一般常重视研究放电加工工艺参数对质量和效率的影响，而很少研究工具电极定位和夹紧对电火花加工的质量和效率的影响。经多年电火花加工实践，合理采用一定的夹具和辅具，使工具电极有稳定的定位精度并缩短定位时间，对提高电火花加工效率和精度有显著的作用。     

电极材料对电火花加工质量影响的分析

对电火花加工中电极材料的合理选取作了详细的分析和探讨，并用实验结果分析了电极材料性能对加工质量的影响，说明了电极材料是影响电火花加工质量的一个重要因素。     

电火花加工用钨铜电极制造工艺研究

采用冷等静压（ＣＩＰ）成型→烧结→熔渗→热等静压（ＨＩＰ）处理工艺制取高密度蒿性能电火花加工用ＷＣｕ电极材料。热等静压处理使ＷＣｕ电极性能有较大幅度的提高。     

电火花加工中电极材料对加工性能影响的试验研究

以电火花多电极加工3Cr13模具型腔为研究对象,以提高材料去除率和降低电极损耗为目标,对负极性标准切入加工时不同电极材料的电火花加工性能(加工效率、电极损耗)进行研究,设计并进行了不同工艺参数下紫铜电极和Cu50W铜钨合金电极加工试验,获得了不同条件下的材料去除率和电极相对损耗参数,并对多电极电火花加工工艺及经济性进行了分析,结果表明:相同工艺参数下,加工性能因电极材料热学性能不同而不同,Cu50W铜钨合金的材料去除率约为紫铜的85.7％,而电极相对损耗约为紫铜的42.9％,从而为电火花加工不锈钢模具材料的电极选择提供了理论依据.     

采用复合电极的深小孔电火花加工

介绍了采用复合电极进行深小孔电火花加工的原理、加工性能、优越性及应用前景。     

电极材料对电火花加工金属蒸汽能量传递影响

单次火花放电过程中存在工具电极表面喷爆出的金属蒸汽,不同电极材料产生的金属蒸汽炬会携带不同的能量传递到工件表面,进而对工件表面能量的获得及放电痕尺寸产生不同的影响.基于电火花加工放电过程中能量分配及电极金属蒸汽炬能量理论,对工件获得能量及蒸汽炬能量传递机理进行分析,利用ANSYS建立电火花加工表面热源与材料蚀除仿真模型,采用不同工具电极材料进行放电加工实验.研究表明:在一定误差范围内,仿真模型能够预测表面热源及放电痕尺寸.采用大密度和高沸点的钨材料作为工具电极可以传递更多的能量并产生大尺寸的放电痕,但放电痕尺寸也受到蒸汽喷射量和蒸汽炬力冲击的影响.     

一种利用WC电极的电火花表面改性技术

研究了1种在普通电火花加工机床上实现金属工件表面改性的新方法。它是在传统电火花加工方法的基础上，采用WC烧结体电极和普通煤油工作液，在工件表面形成1层硬质陶瓷层，从而达到改善工件表面性能的目的。系统地对放电沉积原理进行了探讨，在大量试验的基础上，总结了放电沉积的工艺方法。通过扫描电镜、电子探针、X射线衍射分析、摩擦磨损等一系列试验手段，对形成的沉积层特性进行了定量和定性的分析。试验与分析表明，用电火花加工的方法进行表面处理是1种极具潜力的改性方法。     

微小型电极蠕动进给在电火花加工中的应用

根据电火花微小孔加工的特点,利用WTDS型电致伸缩微位移器件驱动,根据仿生学的蠕动原理,研制一个尺寸为80mm×60mm×40mm的整体式电极直接驱动机构,由计算机控制可实现电极纳米尺度上的精确进给,并成功地应用到电火花加工中。     

电火花加工TC4钛合金时电极损耗的探讨

从试验出发，在相同的条件下，用电火花成型加工方法加工钛合金TC4，分别使用紫铜和铜钨合金电极作对比试验研究。并对用不同电规准加工时的电极损耗机理和生产率（加工速度）作出了分析和探讨，得出了相应的结论。     

电极直线平动补偿修正的研究

在电火花成型加工中,电极直线平动产生了加工误差,笔者研究了误差产生的机理,提出了直线平动补偿修正原理,实验证明,该原理能有效减少加工误差,提高加工精度。     

螺旋电极电解扩孔工艺研究

介绍了螺旋电极电解扩孔，该方法兼有小间隙电解加工和脉冲电流电解加工的优点，用于硬质金属材料导孔的加工是一种行之有效的新的工艺方法，文对其中原理。加工实验研究和基本工艺规律作了综述。     

基于刀轨广义偏置的电火花摇动加工补偿方法

针对电火花加工中电极摇动产生加工误差的问题,结合电极自由曲面数控加工的基本原理,提出基于数控刀轨广义偏置的补偿方法。通过对电极自由曲面原始加工刀轨的广义偏置计算,可有效、统一地解决自由曲面电极典型摇动方式所引起的加工误差问题,同时对偏置计算后产生的刀轨自交问题进行讨论。针对实际生产加工对象和不同的电极摇动方式,进行补偿计算和生产加工验证。检测结果表明,该方法能够较大地提高加工精度,缩短生产周期。     

QT700-2电火花加工工艺试验特征规律研究

综合应用单因素实验和正交实验对QT700-2进行电火花加工试验,在分析电火花加工QT700-2基础特征规律之上,考查了电规准对材料去除率、电极损耗等的影响规律。研究结果表明,采用紫铜电极负极性标准切入加工QT700-2时,在试验范围内,峰值电流对加工速度和电极损耗的影响最为显著;脉冲宽度在25～400μs范围内存在一个使加工速度最快的脉冲宽度ti;峰值电流虽然可以提高加工效率,但是会急剧加速电极损耗,在保证较低相对损耗比的同时提高加工效率,应首先考虑提高脉冲宽度。     

微小型电火花加工装置连续自动送丝的研究

针对电极夹持、更换困难,辅助加工时间长等问题,提出了在微小型电火花加工装置中实现连续自动送丝的方案,采用该方案不仅可提高加工效率,同时可以消除电极重新定位所带来的误差。系统地分析了超声马达定子的驱动原理,推导出了马达的振动方程。进行了电极驱动性能的测试和实验加工,验证了连续自动送丝方案的可行性。     

异型铆钉冲模前、后模的电火花加工

电火花加工在民用,国防生产部门和科学研究、模具生产中已经获得了广泛应用。分析了一种异型铆钉冲模前、后模的结构特点,采用电火花来加工此零件。在加工此零件时,通过采用合理的粗、精加工放电参数,保证了零件的加工质量并提高了加工效率。     

电阻焊电极材料的研究进展

目前,电阻焊在工业中的应用日益广泛,而电阻焊电极是保证焊接质量的重要零件。随着电阻焊的发展和应用,对电极材料的性能也提出了更高的要求。针对各种电阻焊电极的研究进展和应用,做了简要的综述。