滑块锻造裂纹分析

采用化学成分分析、金相检验及综合分析等方法对40Cr滑块产生的裂纹进行分析。结果表明:该材料在锻造过程中,因锻造工艺不当产生带状组织;带状组织与硫化物夹杂二者共同作用导致滑块产生锻造裂纹。     

Cr12型模具钢锻造裂纹分析及对策

Cr12型(Cr12、Cr12Mo、Cr12MoV等)钢广泛应用于冷作模具制造。但由于其共晶碳化物偏析严重,往往呈块状、带状、网状和堆集状分布于钢基体,给模具加工和模具的使用寿命带来种种不利。     

有效控制夹杂性裂纹的大型锻件锻造及处理方法

大型锻件的夹杂性裂纹问题是长期以来困扰我国重型行业发展的重要因素之一。为从根本上解决此问题，本文对大型锻件内部夹杂性裂纹的形成机理进行了模拟研究，得到了夹杂性裂纹形成及其在高温条件下自修复的规律。在此基础上，提出了能有效控制夹杂性裂纹的大型锻件锻造工艺。大型管板和模块锻件的控制夹杂性裂纹锻造工艺已在生产中应用，大大地提高了大型锻件的成品率和产品内在质量，具有十分显著的经济和社会效益。     

Cr12型模具钢锻造裂纹分析及对策

Cr12、Cr12Mo、Cr12V、Cr12W、Cr12MoV 等钢统称为 Cr12型模具钢。该钢种具有较高的淬透性、淬硬性、强韧性、高耐磨性和淬火体积变形小等特点。是应用广泛的冷作模具钢。年消耗量约占模具钢总消耗量的五分之一。钢中含碳量为1.45～2.3%,含 Cr12%左右,属高碳高铬莱氏体钢。含碳化物约20%,铸态共晶碳化物呈树枝状分布于钢基体,共晶碳化物偏析严重,虽经开坯轧制碳化物有一定程度破碎。但碳化物往往呈带状、网状、块状、堆集状分布,偏析程度随钢材直径增大而严重。钢中碳化物形貌严重影响模具使用寿     

某产品零件导气箍锻造裂纹问题分析

分析了导气箍裂纹的原因是锻造缺陷所致。由于锻造缺陷是锻造过程常见的缺陷,难以避免,因而提出了采用打磨等方法消除微裂纹的补救措施和采用探伤检查剔除裂纹零件等排除法来解决锻造裂纹问题,经实际应用证明解决措施可行。     

高速钢模具锻造和淬火裂纹分析与消除措施

现代热处理新技术新工艺快速发展,高速钢不仅广泛应用于冷作模具,在热作模具上的应用日益成熟。对高速钢原材料进行锻造,变钢中共晶碳化物脆性相为强化相,可显著提高模具使用寿命。     

某重卡锻造转向节裂纹的分析研究

转向节是重型卡车前桥上的关键零部件,其质量直接影响整车的可靠性和安全性.对锻造调质热处理后转向节产生的裂纹进行了较为全面的分析研究.通过对试样及裂纹的金相组织分析,发现试样表面和芯部组织分布非常均匀,而在裂纹两侧存在脱碳和氧化等现象.结合金属学理论,并综合考虑加热温度、模具质量等其他工艺因素,最终判定裂纹产生于锻造过程中,并且与坯料表面质量有关.根据分析结果,进行了相应的改进措施,采用满足热顶锻要求坯料并增加了探伤检测环节.通过后续实际生产检验,证实了对转向节裂纹原因的分析及改进措施的有效性.     

21—4N钢的过热与锻造裂纹

２１－４Ｎ钢在１２１０￣１２５０℃加热时，不同程度地出现晶粒粗化，晶界被Ｍ２Ｎ和Ｍ７Ｃ３弱化的过热组织特征，温度愈高，过热程度愈大。过热后，不适当的锻造另工温度促使锻造裂纹的形成，锻造裂纹起源于锻坯表面，沿大晶粒间界扩展。     

铍青铜棒锻造裂纹产生原因的分析

采用金相、扫描电镜和电子探针分析等方法,对铍青铜棒在锻造过程中出现的开裂现象进行了分析.结果表明,铍青铜棒的开裂是由于锻坯原材料中存在较多的铜、钙的氧化物和硫化物等夹杂物造成的.锻坯原材料是控制铍青铜棒锻造质量的关键要素.     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢锻造裂纹分析与控制

针对0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻造生产过程中产生的锻造裂纹,对原材料和锻造工艺进行分析发现,产生裂纹的主要原因是由于材料内部组织中的δ铁素体含量超过一定量时,会极大地降低材料的锻造塑性,使得变形抗力增大;当变形量逐渐增加到一定量时,裂纹开始出现,并且随着变形量的增加裂纹越来越严重。研究结果表明,在使用该材料时,需要对原材料进行铁素体含量检查并加以控制,铁素体含量要求20%,符合CB/T 1209—1992 F7级以上标准,保证该材料良好的热加工工艺塑性;毛坯粗糙度要求达到Ra=1.6~0.8μm以上,预热锻造工具,严格控制每一火次的锻造变形量,以满足锻件的设计和质量要求。     

铝合金筋类零件锻造缺陷分析

针对铝合金筋类零件在锻造过程中产生的折叠、充不满、穿流等各种缺陷产生的原因进行分析.分析结果表明:过渡圆角的大小对折叠和穿筋有较大影响,增大圆角,可减小材料向筋部流动的阻力,改善材料的流动状态,避免折叠和穿筋;各工序间坯料截面面积的匹配也是导致缺陷的原因,合理的坯料截面面积应比该处终锻截面面积大5％～10％,面积太小容易导致充不满,太大又会出现穿流穿筋等缺陷;模具模膛的表面质量会影响材料的流动性能,导致锻件产生充不满和起皮等缺陷.     

大锻件生产与锻造技术发展

阐述了国内外大锻件生产的发展,并对锻造液压机生产能力作了简介。     

Fracture behaviors of AZ80 magnesium alloy during multiple forging processes

1 Introduction Pure magnesium and magnesium alloys are the lowest density metals used as structural materials and have excellent specific strength and stiffness, machinability, dimensional stability, and excellent recycling capability. They are, therefor…     

手术器械低温锻造常见缺陷原因分析

采用外观和金相方法,对止血钳和手术剪锻坯出现的型腔填充不满、裂纹、重皮和切边撕裂等缺陷进行分析.结果表明：锻坯缺陷是由钢材低温流动性差和锻坯未进行锻后高温回火处理引起,提高锻造温度,增加钢的流动性,可避免或减少型腔填充不满、开裂和重皮缺陷,锻后高温回火可避免切边撕裂,选用合适的模具材料降低锻造应力可提高模具寿命.     

牙嵌齿轮热精锻模具设计

牙嵌齿轮因其形状所致无法切削加工，采用电解加工工艺，生产效率低，精度差、寿命低，而且电解废液污染环境，应采用热精锻工艺。本文给出了牙嵌齿轮热精锻成形的实用模具结构，论述了模具设计、装配要点。该模具采用强力脱模装置，使锻件在锻击结束瞬间可以立即脱离凸模，解决了锻件将凸模抱死的关键技术问题。     

截齿锻件冷锻成形工艺分析

根据截齿锻件的形状特点,制定其冷锻成形工艺方案,即制坯、预成形与终锻成形。采用镦粗预成形时,易发生局部失稳现象,无法获得合格的截齿锻件。针对该问题,提出正挤预成形的改进工艺方案,并进行三维有限元模拟,模拟结果表明改进方案合理可行。在此基础上,设计出截齿锻件模具实现了截齿锻件的批量生产。     

矩形截面锻件的径向锻造力与展宽

首先针对矩形截面锻件径向锻造工艺进行了试验研究,并采用有限元法进行了三维数值模拟,不同压下率条件下模拟与试验所得的锻造力误差不超过5%,表明有限元模型是合理的。采用有限元模拟方法,分析了压下率和送进率等参数对径向锻造力与坯料展宽的影响规律。采用回归正交试验方法,将无量纲化的工艺参数对径向锻造力与坯料展宽的影响规律拟合为二次多项式,拟合结果与有限元模拟结果的误差不超过6%,表明拟合公式是合理的。这些拟合公式可用于矩形截面锻件径向锻造工艺的设计和优化。     

前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺与模具CAD

介绍了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻工艺的特点，利用UG平台开发了汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻CAD系统，利用该系统能实现汽车前轴精密成形辊锻及精密模锻的工艺与模具设计，包括锻件设计、工艺设计、模具型腔设计等。