华中科技大学材料学院——华铸CAE／InteCAST-铸造工艺分析软件集成系统

华铸CAE/InteCAST-中国铸造领域著名的模拟分析系统，是华中科技大学经20年的研究与开发，并在长期的生产实践检验中不断改进、完善起来的一项软件系列产品。华铸CAE/InteCAST铸造工艺分析软件集成系统是分析和优化铸件铸造工艺的重要工具，它以铸件充型过程、凝固过程数值模拟技术为核心对铸件进行铸造工艺分析。可以完成多种合金材质（包括铸钢、球铁、灰铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）、多种铸造方法（砂型铸造、金属型铸造、压铸、低压铸造等）下铸件的凝固分析、流动分析以及流动和传热耦合计算分析。     

一种轮毂件充型凝固过程及组织缺陷预测研究

利用铸造模拟软件Easycast,采用重力铸造和低压铸造两种不同铸造工艺对铝合金轮毂进行充型、凝固模拟分析。通过模拟获得了两种工艺下的流动场和凝固场结果,对缺陷进行了预测分析,得到了轮毂件重力铸造与低压铸造方法优劣的差异,用实际证明了计算机模拟在铸件工艺优化过程中的优越性。     

球墨铸铁件铸造工艺计算机辅助设计

针对球墨铸铁箱盖铸件在铸造过程中产生的缺陷,采用铸造过程模拟软件MAGMAsoft对铸件的充型和凝固过程进行模拟,分析铸件在凝固过程中产生的缺陷类型和状态,有针对性的设计补缩工艺,利用充型示踪粒子掌握熔体在铸件内部的流动情况,指导浇注系统设计。并对铸件的组织和力学性能进行预测。新工艺提高了工艺出品率,获得了合格的铸件。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

铸件计算机凝固模拟的现状、发展与前景

计算机凝固模拟已经取得令人注目的成就，可以协助设计人员改进工艺设计，提高铸件质量。但是凝固模拟软件需要在铸件凝固的物理模型，计算机数值计算，铸件的三维成形，初始条件和边界条件确定，热物性数据的测量，铸件缺陷的预测及显示等多方面进行改进以更大程度上满足铸造生产的实际需要。在未来很长时期内，凝固模拟作为一个有力的工具，仍然需要有实际铸造工艺设计经验的专家使用才能发挥其作用与潜力。另一方面，铸造生产厂家必须严格生产过程控制，正确使用凝固模拟软件，加强对技术人员的培训和不断积累使用凝固模拟软件的经验，这是生产高质量铸件的需要，也是成功应用凝固模拟软件的重要条件。     

灰铸铁轴承座的两种铸造工艺方案数值模拟对比与选定

为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图.结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案.     

CASTsoftCAD／CAE技术在大型采矿设备铸件工艺设计中的应用

利用CASTsoftCAD／CAE软件对采矿设备铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。依据铸造缺陷的分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,能够有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

微机在铸造工艺与设备中的应用：第二讲 微机在液态金属充填型腔…

充型过程数值模拟是通过分析液态金属的流动状态，以优化浇冒口系统设计，防止或减轻吸气、氧化、侵蚀冲击等造成的铸造缺陷，是铸造仿真技术的重要方面之一。微机组织模拟是当前铸造工艺过程仿真领域的前沿课题，通过分析铸件凝固组织，以更好地控制工艺条件，最终获得力学性能良好的铸件。     

大型轧钢机架铸造工艺计算机辅助分析

利用FT-Star及IDEAS软件对马钢双板轧机机架铸件的充型、凝固、冷却过程中的温度场及热应力、应变变化进行了模拟分析，为实际生产设计了合理的铸造工艺。结果表明，采用模拟软件可确定冒口、冷铁位置尺寸，控制凝固顺序，保证铸件质量。同时，采用计算机辅助铸造工艺技术可解决熔化能力不足等实际生产问题，从而为一般非专业铸造企业生产大型轧钢机架等重要铸件提供有益的借鉴。     

基于CAE分析的高压开关铝合金壳体铸造工艺优化

基于铸造数值模拟技术,对高压开关用铝合金铸件的凝固过程和充型过程进行了模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷进行分析,并依据分析结果对工艺进行了改进,最后设计出合理的铸造工艺。结果表明,对于铝合金壳体类铸件,在其圆周局部厚大部位可采取砂芯中增加补缩通道方法,实现铸件顺序凝固,较好解决了缩孔、缩松问题。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

十字头浇注系统设计与铸造工艺计算机模拟

根据十字头球铁铸件的形状、尺寸、材料等特点,采用传统设计方法与计算机辅助设计相结合的方式对其铸造工艺进行设计。采用砂型铸造工艺方案,确定该球铁件的凝固原则、浇注位置和分型面等;确定了该铸件的铸造工艺参数;设计了浇冒系统;绘制了铸件图、铸造工艺图、铸型装配图等。根据铸造工艺文件,进行了凝固过程模拟,并对模拟结果进行了分析讨论。     

球铁过桥箱的铸造工艺设计及数值模拟

利用华铸CAE软件对球墨铸铁过桥箱铸造工艺的充型及凝固过程进行了模拟,分析了铸件可能产生的缺陷。根据模拟结果,对铸造工艺方案进行了优化。通过放置冷铁和改善浇注系统,使铸件实现顺序凝固,消除了缩孔缺陷,提高了铸造过桥箱的质量和工艺出品率。     

铸造工艺CAE在大通径环形防喷器外壳生产中的应用

采用清华铸造工艺CAE（专家）系统对53．21防喷器外壳进行铸造凝固模拟,分析了产生裂纹缺陷的原因,同时对此铸件的铸造工艺进行了优选,并投入正常生产。     

大型铸造不锈钢泵壳铸造工艺设计

针对大型铸造不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,对铸件材质及结构特点进行分析,结合Pro CAST软件对铸件充型及凝固过程的模拟结果对铸造工艺进行设计与改进。并通过试制,获得了铸件轮廓清晰,无缩松、缩孔缺陷的优良产品。     

汽轮机密封体的铸造工艺设计

介绍汽轮机密封体铸造工艺设计过程,通过对密封体的结构分析,对造型工艺、砂芯、冷铁、冒口以及浇注系统进行设计;使用铸造模拟软件JScast对铸件的浇注凝固过程进行模拟,对凝固过程缩松缩孔缺陷出现的可能性进行了分析,分析结果显示工艺设计恰当;经过对合金熔炼、浇注的控制,并对铸件进行热处理后,对铸件质量进行了检验,检验结果证明,密封体铸件外观质量及内部质量均合格,产品开发成功。     

基于计算机模拟的球墨铸铁件铸造工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁铸件做实体造型,应用计算机模拟软件对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测了铸件凝固过程中产生缺陷的位置。针对凝固过程中缩陷缺陷,根据模拟结果在缺陷易产生位置添加了热侧冒口和水冷通道,优化了铸造工艺,提高了球墨铸铁件的质量。     

垂向减震器座铸造有限元分析与工艺优化

以垂向减震器座为例,采用砂型铸造工艺,设计了两种浇注系统方案,利用ANSYS分析软件分别对垂向减震器座铸造凝固过程中两种浇注方案的温度场进行模拟仿真,根据铸件温度场模拟结果分析,预测铸件凝固过程中的凝固顺序和可能产生缩孔缩松的铸件部位,最终选出了最佳浇注工艺方案。     

汽车减速机壳低压铸造工艺模拟分析

采用三维建模软件Pro/E对某型号车用减速机壳进行三维实体造型,利用Procast软件通过软件接口对该减速机壳铸造过程进行数值模拟,通过模拟试验分析了铸造工艺与铸件凝固速度之间的关系,利用模拟软件分析了疏松与缩孔的形成过程。通过铸造工艺的调整,减小缺陷形成的概率,提高了产品质量。     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.