水玻璃型壳硬化特性的研究

通过测定水玻璃型壳的硬化动力学曲线、硬化程度和型壳湿强度,阐明水玻璃型壳硬化过程的基本规律及生产控制原理。     

氯化钙硬化水玻璃型壳的硬化特性及高温性能研究

论述了氯化钙硬化水玻璃型壳的硬化方式,研究了该种型壳的高温强度变化及高温变形过程。     

氯化镁硬化剂硬化特性及工艺的优化

对氯化镁硬化剂的硬化特性及硬化工艺的优化问题进行了研究。生产表明，采用合理的硬化和氯化镁代替氯化铵、氯化铝硬化水玻璃型壳，常温强度高，高温强度和氯化铵硬化的型壳相当，但残留强度低，易清理，价格便宜。     

水玻璃型壳精密铸造的废液处理

水玻璃型壳精密铸造中产生的废液主要是在熔模的冷却及型壳的硬化、脱蜡，铸件的碱煮、清洗等工艺过程中产生的。     

硅溶胶型壳中NH4Cl水溶液的硬化机理

采用胶态浇注成型法成型，不添加NH4Cl水溶液的硅溶胶型壳的硬化时间为38h；添加NH4Cl水溶液的硅溶胶型壳的硬化时间仅为1h，同时有一种刺激性气味气体产生，表明NH4Cl水溶液有促进硅溶胶型壳硬化的作用，并且发生了化学反应，放出NHs。借助硅溶胶的结构、胶凝原理、热力学和动力学理论，分析了NH4Cl水溶液在硅溶胶型壳成型中的硬化机理。     

NH4Cl,AlCl3和MgCl2硬化剂的硬化特性与型壳强度分析

系统地测定和分析了由硬化剂ＮＨ４Ｃｌ、ＡｌＣｌ３和ＭｇＣｌ２所硬化的型壳的常温、高温和残留强度，并对这三种硬化剂的硬化机理及强度上的差异提出了一些新的见解。只要硬化工艺合理，用ＭｇＣｌ２作硬化剂时型壳的常温强度较高，而残留强度低，高温强度和ＮＨ４Ｃｌ硬化的型壳相近，完全可代替ＮＨ４Ｃｌ和ＡｌＣｌ３作为型壳硬化剂，使生产成本下降。     

亚纳米SiO2对硅溶胶壳型硬化时间的影响

对添加15％NH4Cl和亚纳米SiO2的硅溶胶壳型硬化时间进行实验研究。研究发现硅溶胶壳型硬化时间t随着15％NH4Cl加入量的增加而降低，随着亚纳米SiO2加入量的增加先降低后升高再降低，且15％NH4Cl加入量相同时，添加亚纳米SiO2硅溶胶壳型硬化时间相对未添加的要缩短几倍到几十倍。结果表明亚纳米SiO2具有促进硅溶胶壳型胶凝硬化的作用。     

精铸水玻璃型壳硬化的几个问题

讨论精铸水玻璃型壳硬化工艺的几个问题，包括型壳中Ｎａ２Ｏ含量、型壳表面质量、湿强度、高温力学性能和残留强度等     

气候变化对水玻璃型壳精铸生产的影响

根据多年的生产实践,系统总结了环境温度和湿度对水玻璃型壳精铸生产的影响。指出应根据温度变化,采取调整涂料粉液比、硬化时间等工艺措施,可保证铸件质量。在高湿度环境下,应注意待型壳干燥后再涂挂下一层涂料,型壳脱蜡前须延长干燥时间。     

匣钵砂型壳制造工艺的试验研究

论述了匣钵砂代替石英砂的优点，试验确定了匣钵砂型壳制造工艺参数：水玻璃密度1．36g／cm^3，涂料粘度45s，硬化时间12min，硬化剂浓度25％，生产试验表明匣钵砂代替石英砂制造熔模铸造型壳工艺是可行的。     

熔模铸造加固层型壳强度性能的研究

采用硅溶胶、硅酸乙酯水解液分别与刚玉、铝矾土、煤矸石等耐火材料制备加固层型壳抗弯强度试样,试样采用不同的干燥硬化工艺并经1000℃焙烧冷却至室温后,测试其常温抗弯强度。研究结果表明:粘结剂、耐火材料及干燥硬化工艺均影响型壳强度。粘结剂中二氧化硅含量越高型壳强度越高,耐火材料的刚玉相含量越高型壳强度越高,型壳采用化学干燥硬化导致强度降低。     

无风干快速制壳新工艺研究

我厂地处江汉平原,气候多变空气潮湿,据近十年的统计资料表明,型壳制造过程中因风干不良造成的型壳分层鼓胀占缺陷废品总数的40％,居所有缺陷项目的第一位。 如何克服这一缺陷的产生呢?生产实践表明,型壳分层鼓胀绝大多数均因制壳过程中空气潮湿,风干不良造成。按制壳工艺要求,空气相对湿度应控制在40～75％,而本车间湿度一般在85％以上,多雨季节时常在95％以上。在如此潮湿的环境里,使型壳层风干达到“不湿不白”(氯化铵硬化)或“不湿不黄”(氯化铝硬化)的标准,即使几倍地延长风干时间也无济于事。 那么空气潮湿又是如何造成型壳分层鼓胀的     

熔模壳型的混合硬化剂

以水玻璃为粘结剂的熔模铸造壳型通常采用氯化铵作硬化剂,但由于氯化铵放出氨气,严重地恶化了劳动条件。近年来各地都试验和推广用结晶氯化铝代替氯化铵作硬化剂。 用结晶氯化铝作硬化剂的优点是:壳型常温和高温强度高,因而壳型尺寸稳定性好,铸件精度高;硬化过程不产生有害气体,改善了劳动条件;氯化铝溶液在工艺过程中变化缓慢,无需频繁的化验和补加新料;结晶氯化铝也有一些缺点,如渗透硬化速度慢,易产生粘砂;壳型残留强度大,脱壳困难。     

熔模铸造脱壳废料的再利用

尽管熔模铸造的型壳，材料采用的各个生产厂家不同，但都是由耐火材料和水玻璃粘结剂组成，它们的废料也是如此。我厂熔模铸造的型壳经焙烧及１５３０℃左右的钢液浇注作用后，产生的废料组成为耐火材料（包括０．０５３ｍｍ石英粉，硅粉，高铝粉；０．２１２／０．１５ｍ...     

结晶氯化铝在壳型硬化过程中的网状关系图

本文通过对不同的结晶氯化铝硬化工艺试验,设计成《结晶氯化铝在壳型硬化过程中的网状关系图》。并经实践应用可以解决在不同工作条件下合理选择加固层用结晶氯化铝硬化的工艺参数。     

熔模铸造型壳裂纹的消除

熔模铸造型壳在脱蜡或焙烧后经常出现裂纹。由于产生裂纹的影响因素很多，涉及制壳材料、涂料配比、型壳硬化时间、脱蜡温度、型壳焙烧温度和升温速度等，因此在缺陷分析时往往难以抓住关键而迟迟得不到解决。通过多年的生产实践，我们通过提高型壳强度和抗裂能力，使这一...     

钢铸件熔模铸造水玻璃型壳中发气物质的研究

分析了水玻璃型壳中发气物质的挥发特性，并用热分析、化学分析、扫描电镜断口分析和发气量测定等方法进行了试验验证，证实：钢液浇入后型壳中主要的发气物质是ＮａＣｌ，其含量越高，发气量越大。通过计算和测定型壳中ＮａＣｌ含量，研究了型壳制备过程中ＮａＣｌ变化。情况，针对主要影响因素进行试验发现：型壳中脱蜡水是否倒净，对焙烧后型壳下部ＮａＣｌ含量影响甚大：延长焙烧时间，尤其是提高焙烧温度可降低型壳中ＮａＣｌ含量。     

盒形悬链制壳生产线

我厂精密铸造车间制壳工序原为人工木棒搅料,手工撒砂、手工浸入硬化槽硬化,工效低,劳动强度大。一九七三年推广高强度型壳及快速硬化新工艺后,制壳周期大大缩短,产量成倍提高,手工操作远远不能适应。厂党委     

设计合理的铸造方案使制壳方便和排蜡通畅--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之三

针对不同的铸件结构特点，采用不同的蜡模组装方案，以保证涂料、撒砂方便，有利于型壳硬化和干燥，避免涂料堆积、以及产生气泡豆等缺陷。铸造方案设计还应该保证型壳排蜡通畅和有较高的铸件工艺出品率。     

硅溶胶型壳的干燥和硬化

在熔模铸造制壳工艺中,用去除溶剂使得涂料凝结的方法,称为“干燥”,用电介质或酸碱中和促使胶凝的方法,叫做“硬化”。干燥和硬化效果的好坏,对型壳和铸件质量有决定性的影响。 硅溶胶型壳干燥和硬化的方法很多,但迄今为止,最普遍的干燥方法仍然是强制通风干燥。这种干燥方法设备简单,易于采用