气缸位置分布对管壳体卡痕的影响

对现有管壳体卡口机构,在多次管壳体卡口实验中,发现同一次卡口的不同管壳体卡痕深度并不一致,调整施力气缸在卡口固定板和卡口推力板上的分布位置,记录实验数据并分析,探究气缸位置分布对管壳体卡痕的影响。     

多点约束(MPC)法与换热器整体有限元分析

在管壳式换热器中,管板与法兰和壳体与管子间厚度差大,且大型换热器管子根数多.在对管壳式换热器进行有限元模拟时,如果全部采用实体单元建立整体模型,难度大,计算量大.而管壳式换热器壳体与管子为板壳结构,采用壳单元能大大减小建模工作量和对计算机硬件的要求.然而,实体单元与壳单元由于具有不同的自由度,两者不能直接连接.多点约束(MPC)法是在两种单元连接处建立约束方程,从而实现节点自由度耦合.对某固定管板式换热器,建立两个有限元分析模型,一是采用多点约束法,将壳单元和实体单元进行耦合,另一个是全部采用实体单元,并以管板及壳体中的应力强度为指标,对两个模型进行比较,结果发现,采用多点约束法对管壳式换热器进行整体模拟分析,既相对简单,又有足够的精度.     

脱乙烷塔塔顶氨冷器的改进设计

管壳式换热器的换热管与管板之间的连接接头泄漏是生产中经常发生的问题。对塔顶氨冷器的接头泄漏原因进行了分析,通过改进设计,在壳体上增设膨胀节及将原有的固定管板与壳体之间的焊接结构进行变化等措施,使得更新后的氨冷器投用后再没有发生泄漏,保证了产品的质量。     

转化器蒸汽发生器挠性薄管板的设计及制造

利用有限单元分析法,对转化器蒸汽发生器的挠性薄管板建立了包括管箱、壳体和换热管等元件的模型。依照JB 4732-1995《钢制压力容器---分析设计标准》（2005确认版）中的4种工况对该管板进行了分析评定;同时,根据GB 151-1999《管壳式换热器》对换热管与管板连接的拉脱力进行了评定。     

换热器机械胀接法对换热管内表面的影响

管壳式换热器中，换热管与管板的连接接头是最容易失效的部位之一。换热管的胀接方法有多种，虽然目前已经有液压胀接和爆炸胀接等新工艺方法，机械胀接法仍是很多厂家最主要的手段。本文引用金属压力光加工的理论，分析研究了机械胀接对换热管内壁的影响。1机械胀接的特点及其对换热管的影响换热管的胀接，其实质是利用胀管器的胀珠（即滚子）对换热器的内表面反复碾压，使其直径增大，产生塑变从而达到与管板孔相贴紧的目的。在整个胀接过程中，换热管的整体塑变分成两大部分。一是由于内径变大使换热管产生周向变形，二是由于胀管时轴向…     

考虑壳体-管板温差的换热器强度公式推导

在管壳式换热器的强度计算规范中,没有考虑管板和壳体间温差而引起的径向内力,而该应力有时应当引起重视。基于弹性力学中的板壳理论,根据管板和壳体连接处变形协调一致的条件,推导考虑该因素的强度计算公式。通过算例与有限元数值解进行比较,发现用于强度校核时它是保守的,该公式可叠加至其它载荷下的计算结果中。     

换热管与管板液压胀接技术进展

换热管与管板接头是换热器中最容易发生失效的地方。换热管与管板连接接头的可靠性一直是管壳式换热器设计中受到重点关注的问题。目前常用的液压胀接技术是管壳式换热器换热管与管板连接技术的发展方向之一。换热管与管板接头胀接的研究主要从理论分析、有限元分析和试验研究三个方面进行。其理论分析的模型主要有换热管是单管,管板是无限平板模型和单管套筒模型。有限元分析模型主要有平面应力模型或平面应变模型、2D轴对称模型和3D模型。实验研究包括拉脱实验(压脱试验)、密封实验、应力腐蚀试验、X光衍射试验和应变测量等。通过这些试验来分析不同结构参数下胀接接头的连接强度和密封性能和胀后残余应力,并与理论分析的结果进行比较研究。     

管壳式换热器管板焊接接头泄漏分析及防治措施

分析了管板焊接接头的常见质量问题,找出了管板管子焊缝出现渗漏、拉断等质量问题的主要原因,并提出了工艺及防治措施,对有效防止管壳式热交换器管板焊接接头的泄漏和拉断有良好的借鉴意义。     

折流板管壳换热器运行中换热管振动相关因素的系统分析

折流板管壳换热器运行中换热管振动的频繁发生,显示出换热管振动问题的研究重视不够,使得换热管振动相关因素的系统分析很有必要。针对折流板管壳换热器运行中换热管振动的教训和经验,系统分析了折流板管壳换热器运行中换热管振动的的壳程流体因素、导流结构因素、换热管选材因素、换热管本身结构的因素、换热管支撑结构的因素、与管板有关的因素。结果有利于折流板管壳换热器的设计、制造和维护人员从源头上控制换热管的振动。     

铜管——管壳式换热器设计中的几个问题

论述了在铜管——管壳式换热器设计中铜管与管板的胀接连接方式、影响管板强度的因素及管板设计计算方法和避免铜管受压失稳的措施。     

金属波纹管单点增量成形过程研究

将单点增量成形技术引入金属波纹管成形,提出了一种金属波纹管单点增量成形工艺。基于ABAQUS/Explicit建立增量成形波纹管仿真模型,分析成形过程中成形力的演变,以及成形应力、材料局部变形位移和塑性应变分布的特点;建立了波纹管单点增量成形实验平台,采集成形过程数据并分析实验数据。结果表明：X向分力在增量成形管壁中的数值最大,其次是Y向分力和Z向分力;斜面拉伸区和圆弧过渡区的塑性应变大,该区域管壁容易发生过度减薄和断裂。     

Stamping and springback of circular plates deformed in hemispherical dies

Circular plates of mild steel with radius-to-thickness ratios between 30:1 and 60:1 were pressed or stamped into a hemispherical die by a matching punch. Measurements of the punch travel, the final curvature of the plates (i.e. after elastic springback) and a record of the wrinkling encountered during pressing are related to the punch force for a range of plate central deflection up to several plate thicknesses. A theoretical analysis, based on axisymmetric bending or stretching of rigid-perfectly plastic plates is presented. This analysis well accounts for the experimental variations in stamping force during pressing and the final curvature of the deformed plates.     

彩钢板成型机冲裁机构刀具动态仿真与工艺优化

优化彩钢板成型机冲裁机构刀具的冲裁工艺,减小在冲裁薄件时刀具的冲裁力,延长刀具使用寿命,提高冲裁质量.对刀具不同凹刃口的倾斜角度和上下刀具纵向的不同间隙分别进行动态有限元模拟.通过动态有限元仿真结果得出,凹刃口的倾斜角度在4～5°之间较为合适,刀具的纵向合理间隙应为板材厚度的7％左右,有利于实现减小刀具的冲裁力,延长模...     

KDP晶体各向异性对切削力的影响研究

对KDP晶体单点金刚石切削中动态切削力产生的原因及变化规律进行深入研究,以揭示材料各向异性对KDP晶体超精密加工切削力的影响。以微观塑性力学和断裂力学理论为基础,建立了切削力新模型,并优选出最佳晶体切削方向,以降低由材料各向异性引起的切削力波动对加工表面质量的影响。     

涡旋压缩机动涡旋盘端面摩擦副多转速下磨损影响分析

针对涡旋压缩机工作过程中动涡旋盘端面在常见工况下因表面磨损过大导致气体泄漏问题,以某型号涡旋压缩机为研究对象,建立动涡旋盘端面摩擦副受力分析模型,分析作业过程中动涡旋盘端面受载荷变化情况;利用有限元数值模拟得到动涡旋盘在典型工况下不同转速时端面摩擦副动态接触应力变化云图,在端面磨损实验机上测得动涡旋盘常用材料QT400磨损系数,通过修正Archard磨损模型并结合有限元磨损仿真计算出在不同转速下QT400的磨损深度值,并根据材料PV值原理设计实验方案分析QT400的磨损机制。结果表明：动涡旋盘转速越快,接触应力值较大的区域磨损深度值越大：材料磨损机制主要为疲劳磨损,随着载荷增大磨损机制不断向黏着磨损转化,并伴随有少量的磨粒磨损,该研究对涡旋压缩机动涡旋盘结构改进具有一定的参考价值。     

新型高压容器多层整体包扎的箍紧力与包扎方式

新型高压容器多怪整体包扎制造中,针外层卷曲钢板直接拉紧缠绕于内筒体上,所需拉紧合力远小于采用多根钢丝绳把卷曲外层钢板内筒体的箍紧合力,且层析间接触较均匀,是高压容器制造优选方法。     

内螺纹铜管滚珠旋压成形有限元模拟

根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的特点,采用有限元软件MSC.Mentat/Marc建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性有限元模型.模拟了管坯从变形开始到变形稳定阶段不同滚珠压下量下内螺纹铜管的成形过程.将模拟得到的滚珠所受单位挤压力与理论分析值进行了比较,两者具有较好的一致性.以模拟结果为基础分析了滚珠压下量对内螺纹铜管成形的影响和滚珠与螺纹沟槽芯头的受力特点.     

摆动活齿传动机构的传动性能分析与参数优化设计

研究了摆动活齿的一个工作循环运动状态,摆动活齿具有"运动倒置"特征.分析了摆动活齿啮合副的啮合过程.利用摆动活齿传动等效机构,分析其传动性能和最小传动角的位置.建立了以体积最小为目标的单目标优化数学模型,对摆动活齿的传动参数进行了优化设计,为改进摆动活齿传动的设计方法手段和提高其产品设计质量提供了技术支持.     

基于立体成型法的微激励器静态性分析

介绍一种新型的微细加工方法,即微型立体成型法,以及基于这种方法制造微型电容式激励器的工序步骤。详细分析了该激励器在静电力作用下的静态特性,导出了可动极板处于稳定平衡时的条件及在此条件下的线位移范围,给出了驱动电压与可动极板位移量之间的关系曲线,用所制作的微激励器对上述推证结果进行了实验验证。